公开课-fmea培训讲义.pptx

质量管理系列培训教材
潜在失效模式与后果分析
Failure Mode and Effects Analysis
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第一页，共68页。
基本概念
失效：产品/过程失去本身功能。
失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。
失統計資料；
§頻率計算和累計；
§对頻率从高到低的順序排列；
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第十四页，共68页。
失效模式分析—排列图
排列图示例
废品统计表
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第十五页，共68页。
失效机理分析—因果图
因果图
v用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。
v注意要点：
§充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找；
§针对初步原因，展开深层的挖掘；
§记下制图部门和人员、制图日期、参加人员；
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第十六页，共68页。
失效机理分析—因果图
作业员问题
加工困难
其他
设备不当
不熟悉工作图
2
马达座
4
3
导板加工取放困难
模具搬运费力
寻找资料困难
2
导板
隔板
1
屑料清理费时
冲压作业效率低
光线不足
2
外壳冲剪模
托料架不当
4
隔板抽孔脱料困难
1
导柱,顶柱阻
碍作业路线
3
马达座脱料困难
5
固定梢设置不当
因果图示例
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第十七页，共68页。
设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）
FMEA
第十八页，共68页。
建立DFMEA工作小组；
收集必要的资料
设计意图
车辆要求
质量功能展开图
已知的产品要求、制造要求、装配要求
类似的DFMEA资料
准备DFMEA表格
DFMEA准备
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第十九页，共68页。
设计 FMEA的标准表
项目
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
预防探测
-
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任与目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
RPN
功能要求
潜在失效模式与后果分析
（设计FMEA）
FMEA编号：
共 页，第 页
编制人 ： FMEA日期（编制） （修订）
系统
子系统
零部件 设计责任 年
车型年/车辆类型 关键日期 年
核心小组 等
(4)
(1)
(10)
(9)
(8)
(6)
(7)
(3)
(5)
(2)
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
(18)
(19)
(20)
(22)
(21)
(11)
(12)
20
第二十页，共68页。
1）FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查询。
注：1-22项的举例。
2）系统、子系统或零部件的名称与编号
注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称与编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。
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第二十一页，共68页。
3)设计责任
填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。
4)编制者
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所在公司的名称。
5)车型年/项目
填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。
6)关键日期
填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。
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第二十二页，共68页。
7)FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期与最新修订的日期 （如下图）。
8)核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任