质量先期策划APQP.ppt

质量先期策划APQP
措施A
研究C
实施D
计划P
持续改进
反馈评定
和纠正措施
产品/过程开发
和样件验证
技术和概念开发
产品确认
和过程确认
过程设计
和开发
产品和过程确认
计划和定义
产品设计和开想
APQP的基本原则（七）
七、控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括3个独立的阶段：
样件：在样件试制过程中，对尺寸测量、材料及性能试验做出描述；
试生产：在样件试制后，全面生产前，所进行的尺寸测量、材料及性能试验的描述；
生产：在大批量生产过程中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
APQP的基本原则（八）
八、问题的解决
解决产品设计和/或加工过程中的问题，在困难情况下建议使用多方论证的方法。
APQP的基本原则（九）
九、制订产品质量策划的进度计划
小组成立后的第一项工作：制定APQP计划。
APQP的基本原则（十）
十、确保进度符合顾客进度计划
——要符合顾客产品要求策划进度图表。
小组应准备修改产品要求计划以满足顾客的期望。
APQP五个阶段需开展哪些工作？
第一阶段：计划和确定项目
第二阶段：产品的设计和开发
第三阶段：过程的设计和开发
第四阶段：产品和过程确认
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
P
C
A
D
第一阶段 计划和确定项目
输入：
顾客呼声
——市场调研
——保修记录和质量信息
——小组经验
业务计划/营销策略
产品/过程基准数据
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
输出：(作为第二阶段的输入)
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
设计目标就是将顾客的呼声转化为具体的设计任务要求，设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
可靠性目标是在顾客需要和期望（可以是无安全问题和可靠性或在一设定的时间内修理的频率）项目目标及可靠性基准的基础上制定的。
质量目标是基于必须达成或持续改进的目标，如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率等。
产品保证计划是将设计目标转化为设计要求。可包括以下措施：
概述项目要求
可靠性、耐久性等性能的确定及分配到各零部件的要求；
新技术、新材料的应用、包装、服务和制定要求等给项目带来风险的因素的评定；
进行FMEA分析
制定初始工程标准以保证该项目
第二阶段 产品的设计和开发
A设计工作小组的输出：
设计FEMA
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
制造样件-控制计划
工程图样、工程 、规范
材料规范
图样和规范更改
B产品质量先期策划小组输出
新设备、工装及设施要求
产品及过程特殊特性
量具、试验设备要求
项目可行性书面承诺及管理层支持
第三阶段 过程设计和开发
输出：
包装标准
产品、过程质量体系评审
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
过程FEMA
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
包装规范
管理层支持
第四阶段 产品和过程确认
试生产
测量系统评价
初始过程能力研究
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
生产件批准
质量策划认定和管理层支持
第五阶段 反馈、评定和纠正措施
减少变差
客户满意
交付和服务
有效的经验总结和最佳实践
控制计划是什么？
控制计划是：
- 对零件和过程变差的控制体系的书面描述
- APQP过程的重要输出，是生产制造过程的依据/准则
- 编写过程工作指导书的基础，但是，不能替代包含在详细的作 业指导书中的信息
- 一个单一的控制计划可以适用于以相同的过程、相同的原料生产出来的一组和一系列产品
- 控制计划是一个动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统，如果生产过程发生改变，控制计划也必须进行相应的更新
制定控制计划的收益：
■减小变差，导致：
◇降低保养成本
◇增加生产力
☆ 减少停机时间
☆减少设定时间
☆减少修理件
☆加强控制有效性
◇优化产品成本
为什么要制定控制计划？
控制计划