模具制造工艺复习资料.docx

模具制造工艺复****资料
一．掌握模具普通加工工艺
A加工阶段的划分(1)粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。因此，在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。（2）半精加工阶模组件和凸凹模4冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模8和凸凹模4落料凸模的冲裁间隙。可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外形冲裁间隙均匀。再通过平行夹板将上模各板夹紧夹牢。(四)安装弹压卸料部分:安装弹压卸料板,将弹压卸料板套在凸凹模上,弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫板,保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压卸料板和下模夹紧。然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板。最后将下模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。安装卸料橡皮和定位钉，在凸凹模组件上和弹压卸料板上分别安装卸料橡皮5和定位钉7，拧紧卸料螺钉22。(五)自检:按冲模技术条件进行总装配检查。(六)检验(七)试冲

:（附录）:（（、半精铣、精铣 )凸模： 检查凸模是否加工到位，焊补掉刀等缺陷；并弄清精修是否留刀痕或抛光抛掉刀痕，凹
R圆角清根(～1) 2)压料圈:① 检查压料型面、筋槽、坎是否加工到位，焊补缺陷;②压料面精修，不允许有棱角、高低台阶，压料面从里向外平缓过渡，压料筋外高差<0-。与毛坯边沿做成5×45 °或R3；③拉延筋精修，凸筋一般为R5，高5mm，要清根，R过渡圆滑平整不允许有凸棱缺陷，端头过渡为零；，间隙≥；两口部R3随面平直圆;④拉延坎精修，一般深6mm，宽15-20mm，R3制作凹角处必须清根，20mm平面处平滑无凸凹现象。3)凹模 ①检查压料面、型面是否加工到位、可用补焊消除缺陷;②压料筋修清根。型腔凹R参照凸模凸R大小进行清根处理，-1mm即可。③交叉打磨刀花，留微量刀谷即可。平面与侧面倒5×45°角。 :钻Φ6排气孔，装铜(塑料)排气弯管；:倒角 5×45°，并沿长度方向要平直、美观；导向安装:① 检查导板安装面尺寸是否加工到位。必要时打磨安装面去刀痕。导板支承面为5mm-18mm；加垫≤ ;② 检查导板导向面尺寸，表面不允许有缺陷。导板面下半部允许适当打磨，导向口处为
R5-10，导向面及达以上，垂直度同上(图10)；③ 钻导板安装孔:导板孔用标准模板引钻，并先用Φ3钻头钻底孔，再扩到所需尺寸后才攻丝； ④ 装导向板。6合模(1 压料圈与凸模合模:要求无干涉、合模到底间隙均匀:单边≤3mm，配钻4-M16工艺安装孔。(2 上、下模合模，注意基准件防护，轻落、观察防止干涉损坏基准件，随时按图检查 (3 导向间隙检查:涂红丹粉。过紧时允许打磨研配。要求接触面均匀、无坑洼，不接触面积<5%、深度<1mm。导向间隙≤。(1研合准备:在基准件上均匀涂红丹粉，不可涂过厚、过稀，并保持干净。合模时上下模应垫平空开，防止凹模清角未到位压伤基准件(必要时，在基准件表面贴胶布保护)。 (2研合凹模压料面: ①先垫2mm垫块，根据着色情况进行打磨，着色率达95%以上，筋槽外可过渡0～。 ②带料厚研配，将板料正反面均匀涂红丹粉，压力机加压研合，根据着色点情况进行修磨，达到研合均匀，压料筋内用油石蹭光，保证研合率达100%。 8．精修(1 检查基准件是否压伤，R圆按产品要求精修到位，并圆滑光顺，用
360# 砂布精蹭达 以上。(2 精修凹模压料筋槽，打磨光顺；凹筋上口R做到R3，压料面边缘倒角；型腔内凸台、棱线确保平直、圆滑光顺，按产品R作到位，凸台和反成形部分蹭光达 ;9．调试 、顶出器加工、、、钳工再拼装，、、油漆、待发交
C拉延模数控加工实例：。了解设备、***、毛坯情况。了解图纸要求。检查CAD模型。：分析零件图纸（二维、三维）;确定工艺过程;数值计算（手工、自动）;编写程序单（手工、自动）选择、修改、:(1确定加工工序。(2确定使用***(3工序间加工余量。(4拟定加工方法。（1）走刀方式（2）确定各种参数。)按 所 用***划分工序。为了减少换刀次数和空程时间，可以采用***集中的原则划