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实验室现场6S管理
6S管理起源及含义
6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。
六品，现场只保持必要的物品，将垃圾和无用物品清理。区分要与不要：
根据物品使用频率分为四类：
不再使用的。坚定不移的处理掉；
使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管；
使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内；
经常使用的。留在工作场所。
要领：
全面检查，包括看见的和看不见；制定要与不要的判断标准；不要的彻底清除；要的调查使用频率，决定日常用
量；每日自我检查。
（二）整顿
目的：
腾出时间，减少寻找时间。
实施要点：
在整理的基础上合理规划空间和场所；
按照规划安顿好，使每一样物品，各得其所；
做好必要的标识，令所有人都清楚明白。要领：
三定原则：定点、定容、定量；
要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六十秒内”能知道。
开展的步骤：
需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划分区域摆放；区域的划分一定要结合工作实际情况，不可过于标新立异，不相容物品
一定要分区摆放，相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放。
例：
样品的摆放要根据样品的质量情况分为待检区、已检区；已检区分为合格区和不合格区；
药品试剂按化学性质分类堆放，所有药品试剂附有与实际相符的标识；危险化学品的存放要符合相关规定；
文件柜内中物品、文件、资料等要分类定位摆放整齐，标志明确，便于查找；
摆放整齐、有条不紊；
分类摆放，区域大小合适，有一定的安全空间或维修空间；物品的摆放位置根据物品的使用频率决定；摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介；摆放位置要注意先进先出原则、帐卡物相符原则。
特殊物品摆放位置要醒目；
危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后损失要尽可能小。
（三）清扫
目的：消除“脏污”，保持现场干净明亮。
实施要点：
在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净的工作环境；
最高领导以身作责；人人参与，清扫区域责任到人，不留死角；
自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
目的：
制度化以维持前

3个S的成果。
实施要点：
、整顿、清扫，彻底贯彻以上

3S；
工作环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
目的：提升员工修养，实现员工的自我规范
实施要点：
继续推动以上4S直至****惯化；
制定相应的规章制度；
教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的****惯、意识，使上述各项活动成自觉行动。
（六）安全
目的：
将安全事故发生的可能性降为零。
实施要点：
建立系统的安全管理体制；
重视员工的培训教育；
实行现场巡视，排除隐患；
创造明快、有序、安全的工作环境。