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机械原理部分齿轮机构
当ε＝1：在齿轮传动的过程中，始终有一对轮齿参加啮合；
当ε＝2：在齿轮传动的过程中，始终有两对齿啮合；
当ε＝：在齿轮传动的过程中，，有两对轮齿同时啮合，，则只机械原理部分齿轮机构
当ε＝1：在齿轮传动的过程中，始终有一对轮齿参加啮合；
当ε＝2：在齿轮传动的过程中，始终有两对齿啮合；
当ε＝：在齿轮传动的过程中，，有两对轮齿同时啮合，，则只有一对轮齿啮合。
3. 重合度的物理意义
啮合角α´与中心距a´
α´指两轮传动时其节点P 的速度方向与啮合线N1N2之间所夹的锐角。
啮合角等于节圆压力角。
标准中心距安装时，啮合角等于分度圆压力角。
两轮中心距与啮合角的关系：
非标准安装时
r1’r1 , r2’  r2 , a’  a
二、正确安装的条件
一对轮齿换向传动时无冲击要靠正确安装来保证，即要求做到无齿侧间隙安装。
保证两轮的齿侧间隙为零。
保证两轮的顶隙为标准值。
确定中心距时应满足:
必须考虑制造和安装误差
无侧隙啮合条件:
S1' = e2' ; e1' = S2'
S1= e2 = e1= S2
标准齿轮: S = e = m/2
当两标准齿轮按分度圆相切来安装, 则满足传动条件。
由于 m1 = m2
标准齿轮无侧隙啮合的条件：
分度圆与节圆重合， α ´= α
可以导出无侧隙啮合方程式：
由上式求出啮合角后，便可以求出正确安装的中心距。
为保证储油润滑，必须留出一定的顶隙（一个齿轮的齿顶到
另一个齿轮的齿根圆之间的径向距离）
对标准齿轮或x1+x2=0的变位齿轮：c=c*·m
x1+x2≠0时：c´=y·m+c-(x1+x2) ·m
y→分度圆分离系数
变位齿轮：由于分度圆上的齿厚与齿槽宽已经发生变化，
两轮的分度圆不相切，满足 p´=s1´+e1´=s1´+s2´
齿轮传动的类型与功用
一、标准齿轮传动
分度圆相切，ε﹥1，α´= α ；a´=a ; r´=r; y=0
优点：互换性好，设计制造简单
缺点：大小齿轮磨损不一，不能用于凑中心距，最小齿轮
受到限制，结构不能更紧凑。
性质：
齿数太少,会发生根切现象
y——分度圆分离系数
1. 仿形法
1）***:
指状铣刀常用于加工大模数m>20mm的齿轮和人字齿轮。
盘形铣刀和指状铣刀
2）仿形法的缺点:
加工不连续，生产率低，不宜用于大量生产。
铣刀的号数有限，造成加工出的齿轮齿形有误差；
齿轮加工方法
（2）齿条型***(如齿条插刀和齿轮滚刀等)。
2. 范成法(包络法或展成法)
1）***:
（1）齿轮***(如齿轮插刀)
（3）滚齿机
2）用齿轮插刀加工齿轮时，***与轮坯之间的相对运动
（1） 范成运动
（2） 切削运动
（3） 进给运动
（4） 让刀运动
3）范成法的优点
（1）同一***可以加工模数和压力角相同齿数不同的齿轮
（2）生产效率较高。
3. 根切现象及其后果
根切：用范成法加工齿轮时，***的顶部切入了轮齿的根部，将齿根的渐开线齿廓切去一部分的现象。
根切的后果
降低齿轮传动的重合度。
降低轮齿的抗弯强度；
2. 产生根切的原因
用范成法切齿时，***的齿顶线超过了啮合线与轮坯基圆的切点N1。
设法改变N1点的位置
N1点的位置与被切齿轮的基圆半径 rb的大小有关，rb愈小，则点N1愈接近于节点P, 也就是说产生根切的可能性愈大。
N1点的位置与哪些参数有关？如何改变？
使***的齿顶线不超过啮合线与轮坯基圆的切点N1，即使：
4. 根切问题的解决思路

20
20
15
15
ha*
1

1

zmin
17
14
30
24
5. 渐开线标准齿轮不发生根切时的最少齿数
6. 避免发生根切现象的方法
1）减小齿顶高系数 ha*
ha*  Zmin 
ha*    传动的平稳性和连续性
为了制造齿数 z < zmin，而又不发生根切的齿轮，可以采用以下几种方法：
不能用标准***切制而要用非标准***来切制。
可使用标准***切制。
变位修正法：通过改变***与轮坯的相对位置来切制齿轮的方法。
2）变位修正
变位齿轮：采用变位修正法切制的齿轮。
变位后的齿轮齿厚、齿顶高和齿根高等都发生了