最新APS中生产计划排程的基本原理.doc

APS中生产方案排程的根本原理
姜铁虎
2002-9-30
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    供给链管理〔SCM〕涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业〔下层排产方案〕更加容易。
    APS采用了例外管理〔Management Byexception〕的技术，如果出现问题和不可行性〔如超过定单交货期或资源过载〕，APS就会发出警告〔alerts〕。这些警告首先被“过滤〞，然后，正确的警告被传递到供给链中正确的组织单位。
    此外，针对一种生产状况产生的排产方案还可以通过结合决策者的经验和知识交互地改良。当然，为了提供真正的决策支持，必要的修改次数应当受到限制。
    
    6、生产状况核准
    当决策人员确定已经评估了所有可选方案时，他/她将选择那个表达最正确生产状况的排产方案去执行。
    
    7、执行和更新排产方案
    决策人员选定的排产方案将被传递给：MRP模块〔分解方案〕、ERP系统〔执行方案〕和运输方案模块〔在顾客定单完成时安排装运车辆〕。
    MRP模块把在瓶颈资源上方案的所有活动分解成在非瓶颈资源上生产的那些物料或由供给商交付的物料；此外，对某些加工定单所必需的物料也将被预定。
    排产方案将持续执行到某个事件信号发生时才进行更新，也即直到修改一个排产方案看来是可取的时候〔见图1中的LoopII〕。这个事件可以是一个新定单的到来、机器故障或冻结的方案局部已执行完毕〔后面我们还将对排产方案的更新作详细讨论〕。
    改变车间生产模型的情况不太经常〔如图1中的LoopI〕。如果结构保持不变和只是数量上受到影响〔例如一个机床组中的机床数或某些产品的新变种〕，那么，通过下载ERP系统中的数据，APS能自动更新模型。但当变化很大时〔例如具有某些新特征的新生产阶段的引入〕，那么，由专家对模型进行手动调整那么是可取的。
    下面我们将对车间生产流程模型的建模方法作更详细的阐述。    
     
    图1、排产方案的一般步骤     
    生产流程建模
    
    车间模型必须结合所有必要的生产流程细节来决定顾客定单的完成时间，模型需要的输入来自有关的物料和潜在的瓶颈资源。排产方案中每一步的时间间隔通常很小〔如几个小时〕，有时甚至可以是连续的。
    
    1、模型
    我们可以把建模的范围限制在〔潜在〕瓶颈上执行的运作，因为只有这些资源限制了车间的产出。由于生产方案排程并不打算控制车间〔这个任务留给了ERP系统〕，一些车间的细节〔如监视定单当前状况的控制点〕可以被忽略。
    在模型的两个连续活动之间，在非瓶颈资源上执行的所有流程步骤都只被表达为固定的提前期差度〔fixedleadtimeoffset〕。这种处理方法与众所周知的“高级方案给出提前期只是作为方案的结果而不是一个事先给定的常数〞这一表达并没有矛盾。在这里，提前期差度仅包括前述非瓶颈资源上的加工和运输时间，因为等待时间不会存在。
    模型可以通过关联的数据来定义，这些数据可分为结构数据〔structuraldata〕和状况相关数据〔situationdependentdata〕