模压制品缺陷及解决办法.doc

片状模塑料制品的缺陷及解决办法
缺陷
说明
产生原因
解决办法
模腔未充满
在模具边缘未充满
1、加料不足;
2、成型温度太低;
3、压机闭合时间太长,片材预固化;
4、成型压力太低;
5、加料面积太小
增加加料面积;
降低成型温度;
缩短闭合时间;
4、加大压力;
5、增大加料面积
在模具边缘少数部位未充满
加料不足;
模具闭合前物料损失;
上下模配合间隙过大或配合长度过短
增加加料面积;
更细心的放料;
缩小配合间隙。
增加配合长度,若缺陷细小可提高成型温度或加入过量的片材。
虽然整个边缘充满但某些部位未充满
加料不足;
空气未排出;
盲孔处空气无法排出
增加加料面积;
改进加料方式;
采用三半模结构
或使空气从顶出销排出;
4、若缺陷细小,可增大压力
焦化
在未完全充满的位置上制品出现呈暗褐色或黑色
被困集之空气和苯乙烯蒸汽受压缩使温度上升
1、改进加料方式,使空气随料流出。
2、若褐色斑点在盲孔处出现,可使用三半模结构或用顶出销排气。
内部开裂
1、仅在厚壁制品、凸台或筋处。
2、个别层之间由于存在过大的应力导致。
1、减小加料面积,以便个层的纤维之间更好的交织。
2、降低成型温度。
表面多孔
如果表面上这些小孔是大量的,那么制品脱模困难
1、加料面积太大,表面空气因流程太短而无法排出。
2、剪切边太大;
有干纤维存在,树脂糊起始粘度高;
3、玻纤未能充分浸渍;
1、减小加料面积,在大料快顶部加小料块;
2、维修剪切边;
降低树脂糊起始粘度;
3、增加浸渍区工作辊,更换玻璃纤维;
4、在零件上有预胶凝区;
5、SMC料发干;
6、SMC料发软;
7、压力不足;
8、SMC中ZnSt用量过大。
4、降低模具温度,在树脂糊中加抑制剂;
5、用防渗透膜包裹SMC料,成型时不可备料过多;
6,、增大片材熟化程度;
7、增加成型压力;
8、调整配方,减少用量。
鼓泡
在已固化制品表面半圆形鼓起
片材困集空气;
温度太高;
固化时间太短;
有干纤维存在;
模内有毛刺;
SMC太软;
零件固化不完全。
1、用预压法除去层间空气,减小加料面积,以利于空气的排出;
2、降低模具温度;
3、延长固化时间;
4、降低树脂糊粘度,在浸渍区安装更多的工作辊,是浸渍辊加热,更换玻璃纤维;
5、更仔细低清理模具内毛刺;
6、增加SMC片材熟化程度;
7、增加固化周期或升高模具温度。
在厚制品的表面上有半圆形鼓起
1、在特厚制品中,内应力使个别层间扯开;
2、沿熔接线存在薄弱区;
3、极长的流程存在某方向上强度的下降(纤维取向);
4、脱模过程中损坏
形成切口;
顶出销面积过
大;
(3)顶出销数量不够;
(4)粘模;
1、减小加料面积,使各层纤维更好的交织,降低固化温度或延长固化时间;
2、改变加料方式,增加加料面积缩短流程;
3、用增加加料面积的方法缩短流程;
去除切口;
增加顶出面积;
增加顶出销数量;
(5)未完全固化
见“粘模”项;
增加固化时间或温度。
粘模
制品难以脱模,材料某些部位粘在模具上
模具温度太低;
固化时间太短;
料卷打开外包装
时间太长;