汽车制造工艺学课程设计-16012连杆盖加工规程及铣上端面夹具设计.doc

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计说明书
题目连杆盖机械加工规程及铣上端面夹具设计
学生
系别
专业班级
学号
指导教师
目录
绪论 1
第一章连杆盖的分析 2
第二章连杆盖工艺规程设计 4
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第三章 夹具设计 14
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第四章设计体会 18
参考文献 19
致谢 20
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绪论
制造业是国民经济的基础,随着以计算机技术为主导的现代科学技术的迅速发展,以“时间驱动”为特征的市场竞争、产品更新换代的加快、商品需求的多样化、用户素质的提高等使制造业面临着巨大的挑战,特别像不规则零件的加工就出现了一些问题,在现阶段像的加工还没达到现代自动化的水平。在现代的中小批量生产中,它的加工工艺还需人工画线的方法来保证其精度,而对工件的装夹也是通过人工的方法进行的。因此我国对不规则零件的加工还处于效率低、成本高的阶段。
随着***的迅速发展,对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求,使多品种,中小批生产作为机械生产的主流,为了适应机械生产的这种发展趋势,必然对机床夹具提出更高的要求。特别像不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中,应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具,尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。
在设计中,需要对零件加工工艺方案和夹具进行设计,在确定加工工艺方案时,可能会出现工艺路线的不合理,甚至出现不能保证加工所要求达到的精度。在进行夹具设计时,可能因定位基准选择不合理,出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小,尺寸等不合理,而达不到夹紧的目的,也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。所以在设计过程中应制订多套方案,以供比较选择最优,同时还要多请教指导老师和同学,并多查阅相关的书籍来尽可能好的完成设计。
第一章连杆盖的分析

这次课程设计,我选到的课题是连杆盖的零件。主要的作用就是来支撑,密封,固定。连杆盖上面的轴承孔和操作的机构互相的连接,轴承孔经过是用来限制齿轮与其所在的轴相配合。经过轴承孔所受到的力轴承这面的齿轮速度变化。满足所需要的作用。

连杆盖有几组加工表面,:分述如下:
:
这一组加工表面包括:钻底面2-,相垂直的端平面,其中,。
-
这一组加工表面包括:镗轴承孔,这组制造表面之间都有规定的的位置度的要求.:
根据上面所述可以知道,制造时应该先制造一组的表面,然后以这组制造以后的表面作为基准来制造另外的一组。
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第二章连杆盖工艺规程设计

连杆盖的零件选择ZG400材料来制造,生产的类型为中批量的生产方式,毛坯件使用铸造加工。

合理的选取加工定位的基准,是连杆盖加工过程的重要的要求,也是满足连杆盖制造的精度的主要的问题。定位的加工基面可以分为粗与精及辅助几种。在首道加工工序中,选择连杆盖毛坯的表面,待加工的表面来作为定位的基准,这种为粗加工的基面,在后面的制造的工序中,使用已经加工完成的表面,来当作为定位的基面,这种为精基准。在编制工艺的过程的时后,第一应该分析如何选取精加工基准,来满足精度的要求并加工出各个工序,而且为了让工件装夹方便。与容易得到所要的加工的精度,能够可在零件上面的一个部位,设计一个辅助的加工基准,来定位。

1零件粗加工基准的选取一般是加用表面做为基准,它主要的作用是能确保加工时面和不加工地方的区域有相连精密度。如零件件的表面有着好多个不用机械加工的区域面,那么就要选取里面的一个面和车钻加工,连在一起的区域的精度要求较高的表面来做基准。尽量做到壁厚均匀并且有对称的外形,装卸少等。
2采取加工时的余量需求平等主要面做粗加工的基准。这种方式就可以确保平等地减去少一点的加工余量,能把上表面留下比较光滑细致的零件,这样能大大加大零件的耐磨使用性。。
。那就能确保这个区域还有比较多的加工需余量。
、光滑、表面积比较大的区域面做粗加工基准,这样就能保证夹紧力和定位比较紧靠。零件面上有浇注口、冒出口、飞料边、毛胚刺边这一类区域面都不能用来做粗加工基准,有需要的时候需要经初步手工加工,再进行定位。,因为粗加工时基准的区域面一般是比较粗糙并太不平整的。所以重复选用比不太容易保证区域面的尺寸和形状精度。
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对于连杆盖来说,尽量使用不加工的表面来作为粗加工基面。而对有许多个不加工的表面的零件,就应该以与加工的表面的要求相对的位置精度,非常高的不加工的表面来作为粗制造基面。根据这个基准选择原则,现选取工件前后侧平面作为粗基准。

1基准面重叠的原理。就是最大限度地选择,我们选设计基准;来用作加工的定位精加工的基面。不会因为定位基准与设计基准不一样而发生误差。
,一般是选用比较重合的定位做为加工基准。加工基准的重合每个区域面相连的位置和精度有着很重要的因素,这样可以叛逃基准转换所出现的误差,因为各工序都用的夹持工具都是一样的,那就能大大可降低夹具设计及制造成本。
。在取精基准制造时,此时有两个制造的区域面,这样就能互用基准进行反复精加工。
4以自为加工基准的原理。有时精加工工序,要求的余量均匀并且小,这样能选用精加工表面做为本身的基准。
就我们这个设计来说想保证孔的尺寸和孔与孔端面、这171mm两侧平面和轴承孔平面中的位置,要确保连杆盖在这个加工生产过程里,一般上都可以用一个基准面进行定位。在连杆盖CAD图分析知道,零件两侧平面与端面及孔平直,它占有比较大的区域面积,可以当作精加工基准使用。可是使用平整一个面,只能确定连杆盖的三个位置度,使用轴承孔及侧面来定位,就得配合合理的专用夹具,就能加工生产

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工装卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。同时连杆盖应有足够的刚度,良好的结构工艺性、形状应力求匀称和美观。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降,提高生产率、保证加工质量、减轻工人劳动强度。
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思路一:
工
序
号
工序名称
工序内容
1
铸
铸造毛坯
2
热处理
去除铸造应力
3
镗
镗R20孔
4
钻
钻锪2-φ8孔
5
铣
铣22mm两侧平面
6
铣
铣安装平面
7
钳工
去除锐边毛剌
8
检查
全尺寸检查
思路二:
工
序
号
工序名称
工序内容
1
铸
铸造毛坯
2
热处理
去除铸造应力
3
铣
铣22mm两侧平面
4
铣
铣安装平面
5
镗
镗R20孔
6
钻
钻锪2-φ8孔
7
钳工
去除锐边毛剌
8
检查
全尺寸检查
工艺路线方案的比较与最终工艺路线方案如下:
两种思路的的制造工序个数是相同的,只是制造的顺序不相同。在第一个方案中,是铣底平面工序放在后面,不够合理,而方案二侧是放在前面,符合先主要后次要的加工原则,对于整个加工工艺路线看来,,与能够使用的制造手段以后,最终使用思路二。
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由于该零件形状复杂,根据零件材料为ZG400,硬度是,生产类型为中批生产,所以选择铸造的零件毛胚,由以上已知的条件及制造工艺路线,分别得出各个制造的表面的制造加工的余量,工序加工的尺寸与毛坯的尺寸见毛胚图。

所选用的机床有:X62W铣床、Z3025钻床,T618镗床,车床CA6140,检验台、钳工台。
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专用夹具设计:钻孔专用夹具设计,铣面专用夹具设计,车床专用夹具设计
***选用:铣刀、车刀,各级钻头、丝攻、圆锉刀
量具:选用游标卡尺、专用塞规、专用量具

工序:铣22mm两侧平面

已知的条件
连杆盖选择ZG400材料加工铸件
表面粗糙度值R都为,要确保达到加工的要求
使用X62W铣床
铣左端面时还应该检验车床的功率与进给机构的强度
深度加工:一个边的余量,进行次加工;
进给距离:依据教科书籍《机械加工工艺手册》13-12,知道;
制造速度的计算:
主轴制造时的转速:
由车床使用说明得出,故制造实际的速度:
加工所需要的时间:所列出的公式中
因此
精22mm两侧平面
***使用的材料制造,刀杆的长度,,
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