【生产管理-精选讲议】=全员生产保全讲议精选学习【P029】.ppt

全员生产保全
——Total Productive Maintenance
(TPM)
高度复杂
软件

设备
高初始费用
自动化工序
高度障率
产品开发
高质量要求
减低成本
短寿命周期
硬件
硬件
软件
社会变更
高水平教育
缺乏有技能的技术员
扁平组织
不再分工
专队工作理含 TQM
质量是每个人的责任 TPEM
弹性工作关系
保养是每个人的工作
新的管理
---重点---
1、现今制造业工序的机械化及自动化是高度先进但费用昂贵。
2、现今的工业缺乏专业的设备保养技工来维护不断增加的设备。
3、因此,大部分的设备是保养不足的。
4、只运用了部份设备的能力。
5、现代的工人具有足够的教育水平和积极性(具潜质的)照顾他们的机器,正如在品质圈及TPEM的活动中,他们被委派去照顾产品质量。
推行TPM之后
推行TPM之前
可用寿命时间
(偶发故障时期)
故障率
时间
----重点---
1、TPM实施后,工人在特定的时段对机器进行检查、加油和清洁,并在需要时更换零件。
2、借对机器经常的彻底检查,以清除失灵、漏油、震伤、部件松污点和保养容易。
3、及时收集机器表现数据,作目视控制及将来改善之用。
长期与短期的损失
长期损失
短期损失
60%
90%
设备总效率
长期损失占机器效率损失的较大部份,短期损失——每个人都能直接看到或感觉出来,但长期损失是在无法辨别的情况下浪费了,因此它就会被当作正常生产程序的基某部份。
长期损失通常与机械空闲和片刻停顿有关,这类损失可以是机器工作速度、进料速度、装载/卸物的方法,操作员标准工作的顺序、工具和维修工具等。
设备改善要求彻底观测机器的整个运作情况。
TPM中的十六大损失
机器方面:
1、意外的停机 2、装置和调校
3、模具/工具的损坏 4、启动的故障
5、短暂的停机 6、操作/运作速度的缓慢
7、生产次品/返工 8、停机
人力方面:
9、管理的浪费 10、操作员运作的浪费
11、不适当的人力安排 12、替换自动化的浪费
13、测量和调校的浪费
材料方面:
14、降低来料的收货标准 15、不合理的夹具/设备
16、直接的材料损失
TPM 的八大支柱
世界级的运作
P Q C D M S
企业文化
经济效益
自主保养
行政支持系统改善
教育与训练
安全与环境管理
工序品质保养
个别设备改善
保养预防设计
计划保养
整体设备效率
六大主要的损失:
1、设备故障
2、装置与调校
使用率=
可使用时间-停机时间
可使用时间
1、设备空闲和片刻停顿
2、速度缓慢
绩效=
机器周期时间*生产件数#
操作时间
1、生产次品
2、合格率减少
品质=
生产件数-次品数#
生产件数
(设备整体效率)=使用率*绩效*品质*100%
整体设备效率的计算
可使用的时间:每班时间减去允许的休息时间
停机: 转换时间,停机意外停机
机器周期时间: 理论上的机器周期时间(制造一件零件的时间)
操作时间:机器运作时间(不包括停机时间)
例子:
使用率=(450分钟-50分钟)/450=
绩效=(1分钟/件*350件)/400=
品质=(350件-35个次品)/350=
设备总合效率=***100%=70%
开发TPM
一、设立自行维修
1、做基本清洁 2、确定出现问题的根源
3、设立清洁和润滑的标准 4、全面检查设备
5、自行设备检查 6、组织和纪律
7、自行维修
二、提高设备总合效率
1、改善设备翻新 2、设立机器运作的最佳条件
3、简化/排除调校 4、进行根源分析
三、改进维修计划
1、淘汰劣质设备 2、更改设计的弱点
3、设计使用寿命时间并制度定期更新的计划
4、确定设备老化的迹象 5、检测设备寿命
开发TPM
四、教育及培训
提高操作员的技术
1、有能力发现异常情况 2、有能力采取防范措施
3、判断良好的运作情况 4、维修机器
5、标准化操作
提高维修技术
1、翻新设备 2、使用检测设备的工具/方法
3、改善设计上的弱点 4、增加整体技术
五、新设备维修计划
1、维修设计标准化 2、寿命周期成本预算
3、功能设计标准 4、维修信息系统