6S推行目标及方针.docx

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6S推行目标和目标
整理整顿现场,提高人员涵养;改进现场管理,增强企业竞争力。
6S的推行目标
经过6s活动,塑造一个整齐清爽的工作环境;提高生产效率,降低过程库存,减少浪费,压缩生产周期,提高柔性生产水平。
6S推行手册
前言
提起6s,第一要从5s谈起。5S最早发源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、资料、方法等生产因素进行有效管理。5S是日式企业独到的一种管理方法。
1955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的
仅为了保证作业空间和安全,后因生产控制和质量控制的需要而逐渐提出后续的3S,即“打扫”、“洁净”、
“涵养”,从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年,首部5S著作问世,从而对整个现场管理模
式起到了巨大的冲击作用,并由此掀起5S高潮。
日式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种质量的管理手法,第二次世界大战后,产品质量
得以迅速地提高,确定了经济大国的地位,而在丰田企业的倡议推行下,5S对于塑造企业的形象、降低
成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创办令人心旷神怡的工作场所、现场改进等方面发挥了巨
大作用,逐渐被各国的管理界所认识。跟着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
依据企业进一步发展的需要,有的企业在本来5S的基础上又增添了节约(Save)及安全(Safety)这两
个因素,形成了“7S";也有的企业加上****惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S".但是万变不离其宗,所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为保证6S活动推展顺利,让全员的确认识6S的涵义、目的、作用、推行步骤﹑要领及技巧,企业特组织编写及刊行《6S推行手册》,希望企业职工能仔细学****擅长意会,规范自己的工作行为。促使公
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司的6S活动由形式化→行事化****惯化。以达企业“连续进步,永续经营”的最高主旨。
一、S的定义、目的、作用、推行步骤
所谓5S,是指对生产现场各生产因素(主若是物的因素)所处状态不停进行整理、整顿、打扫、清
洁和提高涵养的活动。因为整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、打扫(SEISO)、洁净(SEIKETSU)、素
养(SHITSUKE)这五个词日语的罗马拼音均以“S”开头,所以简称为“5S”。依据企业的进一步发展
需要,我国的企业在5s现场管理的基础上,结合国家如火如茶的安全生产活动,在5s基础上增添了安全
(SAFETY)因素,形成了”6s”。以以下图所示:
◆整理(Seiri)
◆整顿(Seiton)
◆打扫(Seiso)
◆洁净(Seiketsu)
◆安全(Safety)
◆涵养(Shitsuke)
6s的含义
塑造洁净、光亮、有序、安全、酣畅的工作环境,激发职工团队意识,提高产质量量,降低生产成本,提高企业形象,最快捷有效的手段——6S活动。
1S——整理
定义:划分必需品和非必需品,现场不搁置非必需品
目的:改进和增添作业面积;现场无杂物,行道畅达,提高工作效率;除掉管理上的混放、混料等差错事故;有益于减少库存,节约资本。
含义
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特别说明
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目的
●腾出空间、空间活用
●防范误用、误送
●提高生产效率
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,就会以致你的必需物件无处摆放;你可能
希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环。
,不用要的物件应断然地加以办理,该丢的东西决不手
软!需对“留之无用,弃之惋惜”的看法予以打破,一定挑战“好不简单才做
出来的”、“丢了好浪费”、“可能今后还有机遇用到”等传统看法。“整理”
要有“舍弃”的智慧!
一定品:是指常常使用的物件,假如没有它就一定购入代替品,不然影响正常
整理的作用:
●可以使现场无杂物,行道畅达,增大作业空间面积,提高工作效率;
·减少碰撞,保障生产安全,提高产质量量;
·除掉混料差错;
·有益于减少库存,节约资本;
·使职工心情愉快,工作热忱高涨.
推行要领:
所在的工作场所(范围)进行全面检查,包含看获取和看不到的;
拟定“要”和“不要”的鉴识基准;
除掉不需要物件;
检查需要物件的使用频度,决定平常用量及搁置地址;
拟定荒弃物办理方法;
每日自我检查。
种类
使用频度
办理方法
备注
每小时
下班作台上或随身携带
一定物件
每日
现场存放(工作台周边)
每周
现场存放
每个月
库房储存
三个月
库房储存
按期检查
半年
库房储存
按期检查
非一定物件
一年
库房储存(封存)
按期检查
两年
库房储存(封存)
按期检查
未
实用
库房储存
按期检查
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定无用变卖/荒弃按期清理
不可以用变卖/荒弃马上荒弃
推动整理的步骤:
第一步:现场检查
第二步:划分必需品和非一定品
第三步:清理非一定品
第四步:非一定品的办理
第五步:每日循环整理
2S——整顿
定义:要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标示。
目的:消除找寻的浪费。
含义
将一定物件置于任何人能马上取到和马上放回的状态。
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特别说明

目的
·工作场所如数家珍;·整齐整齐的工作环境;·除掉找寻物件的时间;·井井有条的工作次序。
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。它研究如何才可以马上获得物件,以及如何马上放回原位。任.
意决定物件的存放其实不会让你的工作速度加快,它会让你的找寻时间加倍。我们一定思虑解析如何拿取物件更快,并让大家能理解这套系统,依照执行。
整顿的重点是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个重点,就可以制作看板,做到目视管理,从而提炼出适合本企业(部门)物件的搁置方法,从而使该方法标准化。生产现场物件的合理摆放使得工作场所如数家珍,创办整齐的工作环境有益于提高工作效率,提高产质量量,保障生产安全。对这项工作有特地的研究,又被称为定置管理,
也许被称为工作地合理部署。
“整顿”是一门摆放、标示的技术。
整顿的作用
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·提高工作效率;
·将找寻时间减少为零;(假如整顿工作做得好,平常状况下10秒钟找出所须工具;
30秒就可以找到现场存放的任何物件。)
·异常状况(如扔掉、损坏)能马上发现;
·非担当者也能理解要乞降做法;
·不一样的人去做,结果是相同的(已经标准化)。
物料找寻百态图:
糟糕
所需物件
没有了赶快订货
找寻后没
订货今后找到了
找到
惋惜
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寻
找

下班了
好不简单
不良品不可以使用
找到了
数目不够
数目太多
马上找到
马上能
(找寻时
使用
间为0)
合
适
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推行要领
﹙只留下一定品;最低限度的一定品;个人所需品还是小
组共用品。﹚
,确定搁置场所﹙放在那处方便;制作1/50的模型便于布局;常用品
放在工段近来处;特别品、危险品特地搁置;物件搁置100%定位。﹚
、明确数目﹙三定﹚
整顿的"3定"原则:定点、定容、定量
定点:放在哪里适合
定类:划分种类种属
定量:规定适合的数目、容器、颜色
。
通道宽度标准
人行道:;
单向车道:最大车宽+;
双向车道:最大车宽x2+.
色带宽度标准
主通道:10-12cm
次通道或地域线:6-8cm
画线颜色划分
黄色:地域通道、地域线;
绿色:良品区、物料存放区;
白色:办公地域;
红色:不良品区、危险警告区;
(在场所注明所摆放物件;在摆放物体长进行标示;依据工作需要灵巧采纳
标示方法;标签上注明,如数家珍;某些产品注明储蓄/搬运注意事项和养护时间/方法;暂放产品应挂暂放牌,指明管理担当、时间跨度;表示100%实行。)
整顿要做就任何人,特别是新进职工或其余部门都能马上拿出所需要的东西。
对于搁置处与被搁置物,要能马上拿出使用。使用后要能简单归位,假如没有归位或误放时能马上知道。
推行整顿的步骤
第一步:解析现状:取放物件时间长原由在于:物件在哪里?叫什么?有多远?能否太分别?能否太多?能否用完?一定物件管理状况如何?物件的名称、分类、搁置等规范状况检查?找出问题,因材施教。
第二步:物件分类:拟定标准和规范;确定物件的名称;标示物件的称。
第三步:决定储蓄方法(三因素即:场所、方法、表记)
整顿的“3因素”:场所、方法、表记
搁置场所·物件的搁置场所原则上要100%设定·物件的保留要定点、定类、定量·生产线周边只好放真切需要的物件
搁置方法·易取
·不超出所规定的范围
·在搁置方法上多下时间
表记方法·搁置场所和物件原则上一对一表示
·现物的表示和搁置场所的表示
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·某些表示方法全企业要一致
·在表示方法上多下时间(易换、活用颜色等)
3S——打扫
定义:除掉工作场所内的脏污,并防范污染的发生。
目的:使不足、弊端显现出,是质量的基础。
含义
将岗位变得无垃圾、无灰尘,干净整齐,将设施养护得锃亮完满,创办一个一干二净得环境。
特别说明·保持优秀的工作情绪
·稳固质量
·达到零故障、零消耗
经过整理、整顿,必需物件处于马上能取到的状态,但拿出的物件还一定完满可用,这是打扫最大的作用。所以,打扫就是对环境和设施的保护和点检。
打扫活动的重点是一定依据企业或部门详尽状况决定打扫对象,打扫人员,打扫方法,准备打扫用具,实行打扫的步骤,方能真切起到成效。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱。脏乱会使设施精度丧失,故障多发,从而影响产质量量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。所以,一定经过打扫活动来除掉那些杂物,创办一个明快、舒
畅的工作环境,以保证安全、优良、高效率地工作。
打扫活动应依据以下原则:
自己使用的物件,如设施、工具等,要自己打扫,而不要依赖别人,不增添特地的打扫工;
对设施的打扫要着眼于对设施的保护养护,打扫设施要同设施的点检和养护结合起来;
打扫的目的是为了改进,当打扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时,一定查明原由,并采纳措施加以消除,不可以任其自然。
打扫的作用
·打扫就是点检:拿着拖把或抹布进行卫生洁净,这类“打扫”实质上是打打扫。对设
备的打扫自己也是对设施的保护。
·无尘化:国际上有很多“无人化”工厂,“无人始于无尘”,高度自动化的企业若能真切保证无人运行的顺利﹑稳固,第一要做到“无尘”。灰尘的危害以以下图:
灰尘附着氧锈蚀松动
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零落

部件变形

断裂

故障
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打扫的推行要领
(室内、外)。
,清理脏污;
,予以杜绝;
,作为规范。
打扫就是使现场表现没有垃圾、没有污脏的状态。特别是各机台卫生的打扫及机台底下卫存亡角,保证各工段责任地域范围内时刻处于洁净状态。我们应该认识到打扫其实不不过是打扫,而是质量控制的一部分。打扫是要专心来做的。
打扫的步骤
第一步:准备工作(安全教育设施基本欣赏教育认识机器设施技术准备)
第二步:从工作岗位打扫全部垃圾、灰尘(自己着手非洁净工取代除掉全部灰尘污
垢不留死角)
第三步:打扫点检机器设施(设施本来一干二净连机器隶属辅助设施也要打扫跑、冒、滴、漏不位重点检查油管等看不见的内部结构要特别注意打扫和点检养护润滑结合起来)
第四步:整修在打扫中发现问题的地方
第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题
第六步:实行地域责任制
第五步:拟定相关打扫基准(编制填写《打扫点检基准表》)
4S——洁净中国最大的资料库下载
定义:将3S实行制度化、规范化、并保持成就。
目的:经过制度化来保持成就,并显现“异常”之所在。
含义
将整理、整顿、打扫进行究竟,而且标准化、制度化
特别说明
·成为常例和制度;
·是标准化的基础;
·企业文化开始形成
要成为一种制度,一定充分利用创意改进和全面标准化,从而获取坚持和制度化的条件,提高工作效率;
洁净是在整理、整顿、打扫以后,仔细保护、保持完美和最正确状态。在产品的
.生产过程中,永久会陪同着没用的物件的产生,这就需要不停加以划分,随时将它除掉,这就是洁净的目的。
洁净其实不是单纯从字面长进行理解,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消
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洁净的作用
●保持作用:将整理、整顿、打扫后获得的优秀作用连续下去,成为企业的制
度;
●改进作用:对已获得的优秀成绩,不停进行连续改进,使之完成更高的境
界.;
洁净的推行要领
落实前面的3S工作;
;
拟定考评方法;
拟定奖惩制度,增强执行;
,以表重视。
推动洁净的步骤
第一步:对推动人员进行教育
第二步:整理—划分工作区的必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确认说明
第四步:撤走各岗位的非必需品
第五步:整顿—规定必需物件的摆放场所
第六步:规定摆放方法
第七步:进行表记
第八步:将搁置方法对作业者进行说明
第九步:打扫并在地板上划出地域线,明确各负责区和负责人
5S——安全
定义:除掉事故隐患,消除险情,保障职工的人身安全和生产的正常运行。
目的:保证生产现场处于安全状态,设施运行正常。
含义
除掉隐患,消除险情,预防事故的发生。
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·保障职工的人身安全
特别说明和生产的正常运行
·减少经济损失
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安全部是现场管理的前提和决定因素,没有安全,全部成就都失掉了意义。重视安全不仅可以预防事故的发生,减少不用要的损失,更是关怀职工生命安全,保障职工生活幸福的人性化管理要求。
安全的作用
·让职工放心,更好的投入工作;
·没有安全事故,生产更顺畅;
·没有损害,减少经济损失;
·有责任有担当,万一发生时可以对付;
·管理到位,客户更相信和放心。
安全的推行要领
建立系统的安全管理系统;(摆正安全管理与其余工作的关系,不要等到发生了事故才想到挽
回;要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任,现场人员不重视参加,光靠专人来控制
是很难的;详尽的安全工作系统管理,如消防设施、人员教育培训、应急措施等。)
重视职工的培训教育;(培训教育机遇:入厂培训、早会培训等;理论与实质相结合,如消防
演****等;让职工掌握正确的操作方法并常常检查纠正,并作适合办理。)
,消除隐患;(可能以致生命危险的隐患应马上于12小时以内整顿完成;可能
影响生命安全与企业财富安全的问题应在24小时以内整顿完成;稍微问题则可以适合防宽整
改完成时间)
、有序、安全的作业环境。
推动安全的步骤
第一步:拟定现场安全作业基准(叉车、行车的专人使用,危险品的专区专人管理,
灭火器的搁置,配电柜的安全使用等。)
第二步:规定职工的着装要求(袖口、裤脚、衣扣、口罩、安全帽、女生的头发等)
第三步:预防火灾的措施(易燃易爆品配电线专人特定场所动火等。)
第四步:应急措施(常备急救用品并注明搁置地址,指定急救联系方法,写明地址、电话。)
第五步:平常作业管理(齿轮、传递带加防范罩,停电时务必切断开关,故障待修时须明确标示,不用口吹砂铁屑等。)
6S——涵养
定义:人人依规定行事,从心态上养成好****惯。
目的:养成遵章守纪的好****惯。
含义
对于规定了的事情,大家都按要求去执行,并养成一种****惯
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