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2008年安全评价人员教育培训
一,等待的浪费:
等待就是闲着没有事情,
浪费的原因有:
*生产工艺不平衡,在流水线生产中,有些操作共时间长,有些
时间短,造成操作时间短的作业者等待操作时间长的作业
者;
*生产线品种切换;
*每天工作量波动大,当工作量小时就造成等待;
*因为缺料造成生产不能继续;
*上游工序发生延误,造成下游工序无事可做;
*因为机器故障造成等待;
*物料已齐备,却因为计划单或工艺图没有下
发造成等待.
有一种浪费常常被人忽视:你可以发现很多人站在机器旁边
监视机器的运作是否正常,而大部分时间没事可做,或者是人和机
器同时操作时,人的速度比机器的速度快,人操作完毕以后等待机
器.
我忙死啦!
我沒事做
StationA
StationB
StationC
二,搬运的浪费:
搬运是不增值的,从理论上,一切搬运都浪费(为什么现代企
业要强调就地采购也就是为了减少运输).搬运现象有:放置,堆积
移动,整列,运输等,搬运浪费主要表现在:
*物品的移动需要空间浪费;
*搬运需要人力和时间;
*搬运需要工具;
在工厂中常见的搬运浪费有:
加工中心間的搬運;
操作中過大的身体動作和走動;
翻找物料,拿錯物料;
因趴线造成成品\半成品堆积引起搬运.
好重阿!
三,不良品的浪费:
在生产过程中产生的任何不良品都浪费,不良品的浪费
引起:
*材料的损失;
*设备\人员工时的损失;
*额外修理\挑选\追加检查的损失;
*额外的检查预防措施损失;
*出货延误\取消定单;
*降价;
*信誉下降.
不良品主要有:
*来料合格\错误造成产品不良;
*制造过程中设备故障产生不良;
*因为工艺水平造成不良;
*人为操作产生不良;
*设计不当\失误产生不良.
外殼
花啦!
四,加工的浪费:
这里加工的浪费也称为“过分加工的浪费”,一是指多余
的加工,另一是指过分精确的加工,如实际加工的精度不要
求的要高,造成资源的浪费.
*需要多余的作业时间和辅助设备;
*需要额外的用电,气,油等能源浪费;
*管理成本,设计成本浪费;
*当现有的工艺水平或设备不能达到要求
时产生额外的“不良品”.
五,动作的浪费:
动作的浪费是指多余的动作,比如:
*两手空闲;
*单手空闲;
*作业的动作不连贯;
*动作的幅度过大;
*左右手交换;
*步行过多;
*转身或转身过大;
*移动中变换“状态”
*不明白技巧;
*伸手臂动作;
*弯腰动作;
*重复/不必要的动作.
动作的浪费在流水线生产中十分常见,往往因为不重视而任其存在,
认为这是小事情,事实上这是改善的重要方面.
六,库存的浪费:
库存的浪费包括:
*零部件,材料的库存;
*半成品的库存;
*成品的库存;
现代生产技术把库存当作是“万
恶之根”,库存会造成许多连锁反应,

都直接或间接的跟“消除库存”有关:
*产生不必要的搬运,堆积,放置,
防护,寻找等浪费;
*使先进先出作业产生困难;
*占用资金(损失利息)和额外的
管理费用;
*物料的价值贬值,产生废料,呆
料,过时物料;
*占用空间,影响进出物料,造成
多余的仓库投资;
设计问题
机械故障
产品不良
工艺不平衡
材料不良
产能不匹配
管理失误
人员过多
真是一帆風順
生产是行船
库存是水面
问题是礁石
*掩盖许多问题,其中最大的问题是管理混乱,无法作到量化管理.
正如前面的图所示:生产就象是行使的船,库存就象是水,问题就象是礁石,库存越高,掩盖的问题越多,本来已经是问题重重的生产系统,在严重的库存下还给人“风平浪静”,造成无形的损害非常严重:
1)没有管理的紧张感,阻碍改善的及时进行,延误改善的契机;
机械,设备故障产的不良品所带来的不良后果不会马上显现出来,所以对策也会慢慢出来;其他问题也一样,这样似乎就没有需要要改善的地方了.
反正不會停拉,
机架坏了慢慢
修吧.
老大,生產很
正常,沒有停
拉.
电批已经坏了5分钟,还没有修好!
2)设备能力及人员需求的错误判断;
3)企业严重流失人才的智慧;
没有发现问题,也就无从改善问题,大家都以为没有什么改善了,也就没有人会发挥智慧.
为什么需要库存?库存产生的根源就是害怕出现问题-----机器故障怎么办?物料没有到怎么办?运输出现问题怎么办?,许多问题也就被掩盖起来.
现代企业的改善就是要通过减少库存,
把问题暴露出来,及时解决,从而改善企业
,更是
一种精神,一种理念,一种文化.
库存少了,问题
就会及时暴露.
库存存在的11个理由:
理由一、“时代错误”的库存:
1、之前是:1)卖方市场;2)产品变化少;3)寿
命周期长;====适合批量生产
2、现在是:1)买方市场;2)产品种类多;3)寿
命周期短,产品换代快。
时代变了,生产方式没有变,造成大量库存。
理由二、“积****难改”的库存:
外面的市场已经变化,但****惯了以前的批量生产方式,担
心改变带来困扰,需要重新设置生产控制方式。