工艺设计管道安装工程施工组织方案.pdf

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施工组织设计/方案报审表
工程名称:淮钢3#LF精炼炉编号:-
致:市淮工监理咨询(监理单位)
兹报验:
□1单位工程施工组织设计
□2分部(子分部)分项工程施工方案
□3工艺管道安装工程(专项)施工方案
□4施工用大型机械设备
□5
本次申报容系第5次申报,申报容项目经理部/公司技术负责人已批准。
附件:
施工组织设计/方案。
承包单位项目经理部(章):
项目经理:日期:
项目监理机构承包单位签收
签收人及时间人及时间
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师:日期:
总监理工程师审核意见:
项目监理机构(章):
总监理工程师:日期:
注:承包单位项目经理部应提前7日提出本报审表。
省建设厅监
:.
施工组织设计、
工程名称淮钢3#LF精炼炉日期2006年12月17日
现报上下表中的技术管理文件,请予以审批。
类别编制人册数页数
施工组织设
计
施工方案黄强111
容附后
申报简述:
单位工程施工组织设计,主要从以下几方面描述和实施:
、健康、环保措施
、机、
叶太军
申报部门(分包单位)中国十八冶精炼炉项目部申报人:
审核意见:
□有□无附页
总承包单位名称:中冶南方工程技术审核人:审核日期:2006年12月17日
审批意见:
审批结论:□同意□修改后报□重新编制
审批部门(单位)审批人:日期:年月日
注:附施工组织设计、施工方案。
:.
施工组织设计(方案)报审表
统一编号:S-017
工程编号:3020工程名称:淮钢3#LF精炼炉本表序号:
致淮钢工程项目指挥部:
我方已按施工合同的有关规定完成了3#LF精炼炉工艺管道安装工程施工方案
的编制,并经我单位上级技术负责人审查批准,请予以审查。
附:3#LF精炼炉工艺管道安装工程施工方案
承包单位:中冶南方工程技术
项目经理:
日期:2006年12月17日
发包人施工管理部门审查意见:
工程师:
日期:
发包人综合管理部门审查意见:
审查人:
日期:
审批意见:
批准人:
日期:
:.
淮钢集团
转炉炼钢厂新建3#LF精炼炉工程
工艺管道安装工程施工方案
专项技术工程师:
项目经理:
承包人:中冶集团南方工程技术
二零零六年十二月十七日
:.
淮钢集团新建3#LF精炼炉工程
工艺管道安装工程
施工方案
审批:
质量:
安全:
编制:
中国十八冶淮钢3#LF精炼炉项目经理部
2006年12月17日
:.
目录
····································7页
····························7页
····································7页
·······························14页
、健康、环保措施·······················15页
、机、量具表·····················16页
·······················16页
:.

3#LF精炼炉工艺管道的安装主要包括燃气介质管道、给排水系统管道、车间部热力管道、
除尘系统管道、干油润滑系统管道。其中燃气介质管道分为氧气、氩气、天然气管道。给排
水系统分为设备冷却水系统、生活给排水系统和消防给水系统。车间部热力管道分为采暖系
统和压缩空气系统管道。


《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235
《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规》GB50236
《工业企业煤气安全规程》GB6222
《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997

3#LF炉工艺总图215-203G1
3#LF炉车间部燃气介质管道图215-203R1
3#LF炉给排水管道图215-203N1
3#LF炉车间部热力管道图215-203S1
3#LF炉冷却水分配器和集水器及配管图215-203G4


施工准备
基础交接
设备、材料检验
管道系统设备报验管段、管件的预处理
管道系统设备安装管道安装
二次灌浆管道酸洗、试压、吹洗、气密性试验
竣工验收
。
:.
各种介质的工作压力和试验压力表
介质名称工作压力试验压力备注
氧气(OX)
氩气(Ar)
天然气(NG)40KPa60KPa
~~
~~
生产/~~



、材料选用及进场验收
、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书,对材料的质量有异
议时,应经复验合格后,方可使用;管子、管件、阀门在安装前,应按设计要求核对其规格、
材质、型号,并进行外观检查,不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,锈蚀或凹陷
不超过壁厚负偏差,在施工过程中应按材质和管道级别分类保管,不得混淆和损坏。
,外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定值:
DN25~DN70为+;DN80~DN100为+;DN125~DN200为+
;DN200以上不超过+。
,螺栓与螺母应配合良好,无
松动或卡涩,并附有材质及加工合格证书。
,公称直径及标准相符,密封面光滑平整,螺
栓孔符合装配要求,并附有材质及加工合格证书。
,工艺阀门应逐个对阀门阀体进行液压强度试验,试验压力
,5分钟无泄漏为合格;具有上密封结构的管道阀门,应以公称压
,试验前阀座应清理干净,试验时应关
闭上密封面,时间为2分钟,无泄漏为合格。
,需解体检查,并重新试验,解体检查的阀门质量
应符合如下要求:
a、阀座与阀体结合牢固;
b、阀蕊与阀座应接合良好并无缺陷;
c、阀杆与阀蕊的联接灵活、可靠;
d、阀杆无弯曲、锈蚀,阀杆与填料配合合适,螺纹无缺陷;
e、垫片、填料、螺栓等齐全无缺陷。
,试压完应马上排尽水,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭进
出口,并作特殊标志,填写阀门试验记录。
,必须由许可,并出具设计联络单方可使用代用材料。
、脱脂

(1)、氧气、氩气管道系统,碳钢管道外壁应进行彻底除锈,除锈的方法可选用手工、
喷砂除锈法。除锈后钢材表面应无可见油污、铁锈等附着物,并均匀显示金属本色。
(2)、喷砂除锈所使用的砂子应选用石英砂,规格为4~20目,本工程采用手工除锈。
(3)、预先将不同规格的圆环钢丝刷(与管子规格匹配),用钢丝将其穿好备用且每个规
格最少需5个,如DN300、DN200、DN150、DN100等各5个一组。
(4)、将同一规格的管子并排放置在预先制作好的除锈操作台上,首先用砂轮和铁纱布
相结合使用对其表面除锈。在将圆环钢丝刷穿入管子部,对其连续拉动除锈,隔一段时间将
铁锈、尘物倾到出,再拉动圆环钢丝刷,再倾到出铁锈。这样反复进行直至符合除锈要求。
(5)、除锈检查合格后,应用干净的塑料膜、胶带将管道两端密封严密,以防二次污染。
:.
不进行脱脂的管道,应立即对其表面刷防锈漆,氧气管道系统需脱脂的管道,除锈后应尽快
脱脂。
..2管道脱脂
(1)、除锈合格后,氧气系统的管子附件均要进行脱脂。氧气管道上的阀门及仪表出厂时应
进行脱脂,且有严密、可靠的密封包装及证明(安装时可不进行脱脂)。
(2)、脱脂剂采用工业四***化碳,脱脂剂应具有合格证,使用前应对其外观、油脂含量
进行检查。
(3)、四***化碳是易挥发的有毒液体,能通过呼吸道中毒和皮肤接收中毒。如与火焰或
灼热轻金属、电石接触,能引起强烈分解以至爆炸。因此,脱脂时应在露天操作并设置通风
设施,工作人员应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服,工作服、鞋、手套等劳保用品应
干净无油。脱脂废液严禁乱倒,应注入四***化碳包装桶,按环保部门的要求进行处理。
(4)、管子、附件脱脂表面应无水分,否则四***化碳和水分解生成盐酸将腐蚀金属。
(5)、将管子、管件放入预先制作好的脱脂槽,浸泡脱脂,浸泡时间为1~,大
管子表面脱脂可在管注入脱脂剂,管端用木塞或其它方法封闭,将管子放平,每半小时转动
一次,浸泡时间1~。
(6)、需要脱脂的阀门,脱脂前应拆成零件,清除铁锈等杂物。螺栓与金属垫片用以上
方法进行浸泡脱脂,对不便浸泡的阀门壳体,可用浸蘸,人工擦洗的方法脱脂,非金属垫片
脱脂应以四***~2小时,然后在垫片上涂一层石墨粉。
(7)、脱脂件在脱脂后,宜用紫外线检查法(即用紫外线灯照射),脱脂表面无紫兰荧光
为合格,或用清洁干燥的白滤纸擦拭,已脱脂的管件表面,以纸上无油脂痕迹为合格。
(8)、在管子对口焊接安装时,宜用棉蘸浸四***化碳再擦洗一遍,确保对口时管子干净
无油。
(9)、脱脂后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口,防止被再次污
染,安装时、每天下班时管口亦用塑料布封闭。

,或用气割下料和开坡口,用气割下料时,应
用砂轮机清除氧化层,并将凹凸面修磨平整。
管子错边量工艺管要求不大于壁厚的10%且不大于1mm,其它管道不大于壁厚的20%
,其螺栓孔中心偏差不超
过孔径5%,并能使螺栓自由出入。
、焊条、焊丝、焊接电流、电压、焊材烘烤温度按焊接工艺要
求并作好记录。
、附件、阀门安装前应在此检查其部是否仍有油污、铁锈、沙子、尘土等
杂物,并清除干净,合格后才能进行安装。为了防止在安装的管道上开口而掉入铁屑及灰尘,
一切开口工作应在管道安装前完成,并彻底将管清理干净。氧气管道发现有锈和油污,必须
重新出锈和脱脂。
,不应使用带油脂的工具,工作人员的工作服及双手不得沾油
污。
、阀门相接处及设计规定处采用法兰及螺纹连接外,其余
应采用焊接连接。
、管子与管件、阀门或设备连接时,不得强力对口。
,应检查平直度,在距接口中心200mm处测量。允许偏差1mm/m,
但全长允许偏差最大不超过10mm。
,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑
点等缺陷。安装时应保持平行、同心,,且不大于2mm。
螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,保证螺栓自由穿入,不得用强紧螺栓的办法来消除法兰连
接时的歪斜。
。
,螺纹连接处的填料应采用聚四***乙烯带,填料不得挤
:.
入管,不应使用涂铅油的麻或棉纱头。
:直管段两环焊缝间距不得小于100mm,
焊缝距离管起弯点(不包括压制弯管)不得小于100mm,且不小于管径。在有支吊架处环焊
缝距支吊架净距不得小于50mm。
,尽量采用转动焊,少设固定焊口。
,应在管道安装之前进行,严防焊渣、氧化物
落入管道。
,除设计规定需要有坡度外,其余均按无坡度敷设。
.
,加套管,套的管道不应由焊缝,穿墙套管长度不小于
墙厚,穿楼板的套管应高出楼面50mm,管子与套管的空隙处,应用阻燃材料填塞。
,应采适当的局部隔热措施,使管道壁温度保持
在70℃以下。
,必须焊在加固筋上,托架与管壁净距不小于5mm。
,应对管道断面进行检查,在椭圆度误差允许的围,可将长轴安
装在垂直方向。
。
:当管径≥300mm时,采用浸过铅油的石棉垫,其厚
度为5mm;当管径<300mm时,采用浸透机油的橡胶石棉垫,其厚度为3mm。
,安全牢固安装。
(如干油管)应尽量贴近机体,但不应妨碍机器动作;
,所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎,与设备、
阀台接口时,拆下接头式法兰焊接,要立即将此口封闭,防止赃物、灰尘进入设备。
、高低要一致。配管不能在圆弧部分接合,应在平直部
分接合。有弯曲部分的管道,中间安装法兰接头时,不能安装在弯曲部分,只能安装在平直
部分。
。
:
a、应避免急转弯,其弯曲半径R(9~10)(D为软管外径)。不要在靠近接头的根部弯
曲。软管接头至开始弯曲处的最短距离L=6D,在可移动场合下工作,位置变更后,也需符合
上述条件。
b、在安装和处于工作状态时,无扭转情况发生,在连接处,软管自由悬挂,应避免其受
自重而产生弯曲。
c、软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面,以防扭转。在特殊情况
下,如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动,那么应在合适的位置设置管夹。
d、软管应有一定的长度余量,不能和其他配管和软管相互摩擦。为免磨损破裂,可用卡
板隔开或在配管时予以考虑。
e、软管在高温时寿命最短,因此要尽可能的安装在远离热源的地方,否则应加隔热保护
套。
,直管段两环缝间距不应小于150mm,当公
称直径小于150mm时,不应小于管子外径,环焊缝距支、吊架净距不小于50mm,焊缝距弯
管起弯点不小于100mm,且不小于管子外径,管子对口时应保持平直度,允许偏差1mm/m,
但全长不超过10mm,在距接口中心200mm外测量。
,应从机械一侧开始安装,轴向偏差1mm/m,安装前应
先安装支架,不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上,安装完毕后应卸下设备接管上
的法兰螺栓,在自由状态下检查法兰的平行偏差(<)径向位移(<),同
时所有螺栓应能顺利通过。
,要检查是否与施工图相符合,安装完毕必须对照流程图和平
面布置图复核管道安装,以及支吊架和补偿器安装是否正确。
:.
,并且便于检修,且不妨碍生产人员的行走以及机电设
备的运转、维护和检修。
。同排管道的法兰或活接头应
相间错开100mm以上。。
:
管道安装允许偏差(mm)
项目允许偏差
室25
坐标架空及地沟
室外15
室±20
标高架空及地沟
室外±15
DN≤1002L/1000最大50
水平管道平直度
DN>1003L/1000最大80
立管垂直度5L/1000最大30
成排管道15
交叉管外壁或绝热层间距20

,试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试验
,强度试验时间不少于5min,壳体填料无渗漏为合格,严密性试验按
公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
,出厂时因进行了脱脂(脱脂前已进行了水压试验)且有严
密可靠的密封包装及证明,可不进行水压试验。
≤≥600mm的闸阀,可不单独进行水压试验和强度
试验,强度试验在系统试压时,按管道试验压力进行,严密性试验,可用色印等方法对阀瓣
密封面检查,接合面应连续。
,应按设计规定进行试调,当设计无规定时,其开启压力为系
,每个安全阀启闭试验不应少于3次,调试介质宜采用干燥空气和氮气。
,应按设计核对型号规格,并按介质流动方向确定安装方向。且
应安装在便于检修,手柄朝向应便于操作,成排阀门安装应尽量在同一平面上。
,法兰连接螺栓时,应对称拧紧,紧固后,螺纹
应高出螺母1~3个丝牙。丝接阀门不能强拧,以免滑丝而破坏阀门。
,应检查其垂直度,当发现其倾斜时,应予校正,安全阀的最终
调试,在系统上进行,调整后,在工作压力下不得泄漏。最终调整合格的安全阀应当铅封。
,放散阀门安装应注意垂直。

,材质,规格,安装位置应符合设计要求。
,清除被涂表面的铁锈,焊渣、毛刺、油、水等
污物。刷醇酸防锈底漆两遍,安装后再刷灰色调和漆两遍。

,必须具有制造厂的出厂合格证或质量证明文件,同时还
应对其进行外观检查。外观检查时应重点核对设备元件的型号、规格是否满足设计要求,设
备整体构造应完整无损,外露零件应无损坏;油箱的焊缝经外观检查有损伤现象时,应对该
焊缝进行煤油渗透漏检查。
,设备上各种阀门已作严密性试验,无泄漏且具
有合格证
。
,调整和维修的位置并且牢固固定。设备基础施
:.
工检查完毕,符合设计图纸要求。站地坪及墙面已装修完,或者不再产生二次污染,站照明
应施工完毕。
,无损伤,且具有合格证。
、气口必须封闭且无损伤。
,若制造厂出厂前已装配好,要对其检查,如不符合规
或设计要求,必须重新调整。
,且不能妨碍其它机构的运转,要
便于调整、检修及观察。尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。
,减压阀,流量阀等应靠近执行元件安装,油雾器与执行元
件间应无垂直管路。
,最好用彩条布遮盖起来。
:
序号名称安装允许公差(mm)检查方法
纵横中心线±10拉线用尺量
标高±10钢尺量
1泵组
泵轴向水平度<

纵、横中心线±10拉线用尺量
2阀架标高±10钢尺量

纵、横中心线±10拉线用尺量
3干油泵组标高±10钢尺量
垂直度1/1000吊线尺量
4进、回水收集装置安装按照机械设备安装图纸要求执行

:管道焊接尽可能采用氩弧焊打底,电弧焊填充的施工工艺;氩弧焊
和手工电弧焊焊丝、焊条选用应与母材相匹配,每批焊丝、焊条均应有出厂合格证明书。
:
a、焊条应放在干燥、通风良好的房,相对湿度小于60%;
b、;
c、搬运和堆放不得砸、摔,焊条必须在烘烤时方可拆包装。
:
a、焊条必须有专人烘烤发放和管理,焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等
情况应有详细记录;
b、领用焊条一律使用焊条保温筒,每次不得超过2kg,限4小时用完,4小时后未用
完者,应重新高温烘烤,但重复烘烤次数不能超过二次;
c、一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条,严禁不同规格型号焊条混放。
:
a、接头表面应平滑,符合有关规定要求,接口及其两侧表面20mm应打磨出金属光
泽,不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在;
b、管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定:
:.
管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表
坡口名称坡口型式坡口名尺寸㎜
S≥~2>2~3
I型坡口
c0++
S≥3~9>9~26
α70°5°60°5°
V型坡口α
sc0~22~3
p
c
p0~22~3
S≥20~60
C=0~3
α
U型坡口p=21
R
S
apR=5~6
c
A=

a、参加管道施焊的焊工,必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书;
b、当施工现场焊接环境出现下列任一情况时,应采取适当的防护措施,方可进行焊接
工作;
风速≥8m/s;相对湿度≥90%。
c、参加管道施工的焊工,必须严格按工艺进行焊接工作,否则停止施焊。管道焊接时,
管应防止穿堂风;
d、焊工必须及时准确,清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录;
e、焊接工序间要坚持互检,每一焊缝施焊后应打上焊工代号;

a、焊缝表面均应打磨光滑,不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷,并不得保留熔
渣和飞溅物;
b、焊缝与母材连接圆滑过渡;
c、凡不符合要求的要进行打磨和修补。


b、气动系统管路在安装完成后,直接用氮气进行吹扫,各种阀门及辅助元件不得投入吹
扫,气缸和气垫的接口应封闭。管道吹扫的清洁度,用在排气口设置白布或涂有白漆的靶板
进行检查,要求在5分钟以,其白布或靶板上无铁锈、灰尘或其他赃物方为合格。
c、冷却水管道可先用压缩空气吹扫再进入水冲洗,也可直接进入水冲洗。
。
a、酸洗采用循环酸洗的方法进行,工序如下:管线串接→试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→
中和→钝化→水冲洗→管线回装;
b、酸洗回路最高部位应设排气点,最低部位设排空点;尽量使回路死点处于水平位置,
最终应保证死点上无残留液体;
c、酸洗回路通入中和液,应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用PH值试纸进
行检查。
d、酸洗后管壁应无附着异物。
、调整和试运转

a、管道系统水压试验根据管道设计压力不同而分步进行,试验压力:系统工作压力<
,系统工作压力≥16MPa的管道试验压力为设
;注水前将不参加试验的仪表、管道设备等与系统隔离,止回阀阀蕊拆除,
注水时将系统中的最高点与大气相通,当最高点出水后,方可封闭进行试压。
:.
b、强度试验时,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟以无泄漏,目测无变
形为合格,并作好记录。
c、系统吹扫在水压试验后进行,一般按主管、支管、蔬排管依次进行。吹扫时用手锤
敲击管子焊缝死角,管道底部,吹扫介质为压缩空气,吹扫时用涂白漆的靶板检查,无铁锈
尘土、水份及其它脏物为合格,填写管道吹扫记录。
d、管道气压严密性试验时,,升压应缓慢,用
涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压30分钟,压力不降,则为合格,并作好记录。
e、管道的泄漏量试验应按设计压力进行,时间为24小时,全系统每小时的平均泄漏率不
得超过5%。
泄漏率按下式计算:
当管道公称直径Dn<,
A=[1-(273+T1)×P2/(273+T2)×P1]×100/24
当管道公称直径Dn>,
A=[1-(273+T1)×P2/(273+T2)×P1]×100/24×
A--泄漏率(%)
P1、P2—试验开始,终了时的绝对压力(Mpa)[汇流排上压力表读数]
T1、T2—试验开始,终了时的温度(℃)[汇流排上温度计读数]
DN—管道公称直径(m)
f、强度试验、气密性试验、泄漏量试验前应通知甲方及有关部门人员到场,试验记录应
有有关部门签字认可。

系统的调试
调试程序安排,泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进行。并配合
机械的单部件调试,单机调试,区域联动,机组联动的调试顺序。
,蓄能器应按规定的气体介质和预充压力进行充气。油箱的液位开
关按设计高度定位,当液位变动超过规定高度时,立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。
。
。
管道各类实验及吹扫合格后,应进行管道外表面涂刷防腐漆及识别漆。管道防腐应先耍
两遍底漆,再耍中间漆及面漆。识别漆的要求如下:
气态氧气管道-OX-(天兰色J74)
气态氩气管道-Ar-(银灰色J22)
天然气管道-NG-(中灰色)
压缩空气管道-A-(淡酚蓝色)
生产给水管道-W-(淡绿色)
生活给水管道-W1-(淡绿色加色环乳白色)
循环水管道-W2-(淡绿色加色环中灰色)
消防水管道-W5-(淡绿色加色环拧黄色)
生