注塑成型基础知识.pptx

注塑成型基础知识.pptx注塑机构造图
注塑成型工艺参数的真正作用
无论是熔胶参数还是射胶参数都是控制塑料三态(玻璃态,高弹态,粘流态)的变化。熔胶时从玻璃态进入高弹态变为粘流态,只有将“分子同构”状态下的熔料注入模具内,才能注塑出品质优良的塑件;射胶时熔料从粘流态冷却高弹态回到玻璃态,如何把握好塑胶三态变化的时机(节点),是设定注塑工艺参数的关键。
我们在设定熔料参数时,通过优化料温,螺杆转数,背压等参数,确保熔料质量OK,使其熔料能够达到“分子同构”状态。
我们在设定射胶参数时,要通过优化模温,注射位置,注射速度,注射压力,保压压力和保压时间等工艺参数,确保熔料能够及时顺利地充满型腔各个角落,再经冷却固化得到所期望的优质产品。
设定注塑工艺参数的正确顺序
温度


位置

速度

压力
时间
熔胶温度
射胶时间
保压时间
模具温度
熔胶位置
射胶位置
保压切换位置
注射速度
保压速度
注射压力
保压压力
冷却时间
料筒温度的作用设定与优化
料筒温度的作用是给塑料提供部分热量,让其熔融塑化;
设定料筒温度的主要依据是塑料的热性能(熔点到分解温度之间);
设定料筒温度时需保持一个温度梯度(从下料口到料筒前段逐步升高);
调整料筒温度时需根据不同的塑料来选择合适的调温幅度,耐温性好的塑料,调整料温的幅度在5-10度之间,耐温性差的,调整料温时需小心,调整料温的幅度在2-3度之间,耐温性一般的塑料调整料温的幅度在3-5度之间。
熔料温度不同于料筒温度(熔料温度是指从喷嘴出来的温度);
熔料热量的来源有五个方面---料筒加热,螺杆剪切热,绝热压缩热,喷嘴加热和剪切热,热量和温度是两个不同的概念,其总热量不能超过熔料分解时所需的热量;
注塑生产过程中一定要设法稳定料筒温度;
下料口处的温度不要太高,下料口处的冷却水阀需要打开;
熔料温度与螺杆转速和背压大小有关,当螺杆转速太快或背压过大时,产生的热量达到60%左右,甚至会超过料筒外加热的热量;
料温变化会引起熔料粘度的变化,即使注塑工艺条件不变,都会造成注塑成型的变化;
处理注塑异常时,对于热稳定性差的料,要及时降温(保温),以防熔料分解;
每一种塑料在高温料筒内停留时间是有限的。

= = = =
最大剂量(机台)*2*周期
{实际剂量(每模)-料垫}*60
滞留时间
喷嘴温度的作用设定与优化
喷嘴温度的作用:调整熔体温度,加速熔体流动和防止出现“冷料”。由于喷嘴很小,热惯性较小,当喷嘴与低温的模具主流道衬套接触时,喷嘴温度会很快下降,导致结晶型塑料出现“堵嘴”现象;一旦冷料进入模具内会产生流纹,影响产品的外观质量,喷嘴温度一定要严格控制(不要忽视喷嘴温度)。
塑料性能
喷嘴温度的设定
目的
略高于料筒末端温度
防止堵嘴
略低于料筒末端温度
防止分解
结晶型料
防止流涎
等于料筒末端温度
其它种类的料
序号
1
2
3
热稳定性能差的料
模温的作用设定与优化
模温的作用:调节进入模腔内熔料粘度的变化,减少熔料的流动阻力,确保熔料顺利充满型腔各个角落,并使熔料贴紧模面,提高胶件外观质量。
模温高低与注塑成型的冷却时间有关,对成型周期和注塑生产效率有直接关系。
模温需根据塑料种类,熔融指数,胶件厚薄,产品质量,尺寸精度和产品强度来科学设定。模温的设定与控制是注塑成型的核心,经专业研究机构分析,注塑成型过程中80%的注塑缺陷都与模温有关。
影响模温稳定的因素:水(油)压力,水(油)流量,水(油)温度,水道生锈,水道堵塞,水阀大小,胶管折弯,环境温度及周期时间的波动等。
注塑成型过程中要严格控制模温,学会测量模温,要稳定模温,要达到吸热与放热平衡的状态。
模温越低,进入模具内的熔料冷却就快,粘度增大,流动阻力增大,对于壁厚较薄的胶件,充填就困难,易产生缺胶现象;熔料表皮冷却层厚度影响模具的复制性,导致注塑件外观不良。
对于壁厚的胶件,较低的模温可缩短注塑周期,提高注塑效率。
对于结晶型塑料,模温的高低对其结晶度的影响较大,模温越高,结晶度越大,收缩率越大,注塑件的刚性提高,胶件尺寸的稳定性就越好。
模具散热的三种途径:热对热,热传导,热辐射。
=

+ + +

+ + +
冷却液吸收的热量(Q1)
机板吸收的热量(Q3)
高温熔料的热量(Q)
空气吸收的热量(Q2)
(热辐射)
(热对热)
(热传导)
模具只有达到吸热等于放热,模温才能稳定下来,注塑生产才能顺利和稳定。
射胶各段位置的设定与优化
正确找出射胶各段位置是设定注塑工艺参数的最重要的一步,射胶各段位置包括射胶起始位置,一段射胶位置,二段射胶位置,末端射胶位置,保压切换位置及倒索(抽胶)位置等。
射胶各段位置一般根