阀盖工艺及夹具的设计.doc

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目   录
前言……………………………………………………………………1
一、零件的分析………………………………………………………2
(一) 零件的功用…………………………………………………2
(二) 零件的工艺分析…………0件小批量生产用手动设备。

直径从1毫米以下至120毫米的所有规格钻头都可以使用钻床加工。
台式钻床的加工范围通常在15毫米以下。立式钻床的最大加工范围通常在15~75毫米之间。摇臂钻的最大加工范围在25~120毫米之间。各种钻床主轴的锥孔型号和功率不同。最小的高速台钻的功率只有200W，最大的摇臂钻的功率可以到达25KW。
台钳常用在立式钻床和台式钻床上，只能夹持小型零件，大中型零件通常在摇臂钻上加工，直接夹紧在工作台上。 Z5025型号立式钻床，最大钻孔直径25mm，主轴端至底面距离1000mm，主轴级数9级，主轴转速范围500-2000转每分钟，主轴行程200mm，外形尺寸1050×687×1980。

本次毕业设计是要为此图1-1-3中的端盖设计一个钻4-φ9孔的夹具，最终实现将工件定位，更加精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。

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图1-3-1
零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、外表粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,本工件放置方法应如图1-3-1所示。工序图给出了零件本工序的工序基准、已加工外表、待加工外表，以及本工序的定位、夹紧原理方案。工件的工序基准、已加工外表决定了机床夹具的方位方案，如选用平面定位、孔定位以及外圆面定位等；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要定六个自由度，但要完全定位。工件的待加工外表是选择机床、***的依据。确定夹紧机构要依据零件的外型尺寸，选择适宜的定位点，确保夹紧力平安、可靠同时夹紧机构不能与***的运动轨迹相冲突。
生产工艺过程
制定工艺路线：
工序1：粗车外圆φ100，保证尺寸10，粗车外圆φ48，预留尺寸1-
工序2：粗车右端，粗车左端，保证尺寸16，预留尺寸1-
工序3：半精车，精车外圆φ100，φ48
工序4：半精车，精车各端面保证尺寸10，16
工序5：定位左端面，转中心孔φ16,保证尺寸40转孔4-φ9
工序6：精车各孔
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工序7：精车右端中心孔φ48H3孔
工序8：倒角
工序：去毛刺
工序：检验
夹具结构设计

图2-1定位心轴
在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案确实定是夹具设计中首先要解决的问题。
根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。
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设计夹具是原那么上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。
由于该零件的加工是钻3-φ9孔并以φ35孔内外表作为定位面，属孔定位类型，因此本次设计采用的定位机构为心轴定位。心轴定位的形式很多，有过盈配合心轴，限制工件四个自由度；间隙配合心轴，限制工件五个自由度；小锥度〔1：5000～1：1000〕心轴，装夹工件时，通过工件孔和心轴接触外表的弹性变形夹紧工件，使用小锥度心轴定位可获得较高的定位精度，同样可以限制五个自由度。本次设计的心轴定位选用的是间隙配合心轴定位，分别限制工件的X、Y、Z方向的移动自由度以及X、Y方向的旋转自由度。心轴定位的特点为结构简单、制造容易、夹紧可靠，扩力比80以大，夹紧行程S不受限制，自锁性好，夹紧动作慢、效率低。

图2-2工件放置方式
1 .夹紧力的方向确实定：
1〕夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。
2〕夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。
3〕夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。
2 .夹紧力的作用点的选择：
1〕夹紧力的作用点应与支承点“点对点〞对应，或在支承点确定的区域内，以防止破坏定位或造成较大的夹紧变形。
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2〕夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。
3〕夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性