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品质控制基本知识
一、品质控制的演变
1、操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2、班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3、检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。
4、统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。
5、全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。
6、全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。
二、品质检验方法
1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:
批量较小,检验简单且费用较低;
‚产品必须是合格;
ƒ产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命的影响。
2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。
适用于以下情形:a、对产品性能检验需进行破坏性试验;
b、批量太大,无法进行全数检验;
c、允许有一程度的不良品存在。
‚抽样检验中的有关术语:
检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象一般来说,一个生产批量既为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包括多个生产批,也不能随意组合检验批。
批量:批中所含单位数量:
抽样数:从批中抽取的产品数量;
不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;
合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;
合格质量水平(AQL):Acceptabl Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家GB2828《逐批检验读数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:
确定产品的质量判断标准:
‚选择检查水平:一般检查水评分ⅠⅡⅢ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3,一般情况下,采用一般水平Ⅱ。
ƒ选择合格的质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据同,应生产和使用方共同商定。
④确定样本量字码,即抽样数。
⑤选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。
三、检验作业控制
1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产线的首先要控制点(ing Quality Control)
进料检验项目及方法:
外观:一般用、手感、对比样品进行验证。
尺寸:一般用卡尺、千尺等量具验证;
特性:如物理的、化学的、机械的我,一般用检测仪器和特定方法来验证。
‚进料检验方法:a全检;b抽检
ƒ检验结果的处理:a接收;b拒收(即退货)c计步接收;d全检(挑出不合格品退货)
返工后重检
④依据的标准:《原材料、外采购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验(IPQC):一般是指对仓后到成吕入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验,则称为FOC(Final Quality Control)。
过程检验的方法有:
首件自检、互检、、巡检相结合;
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