精益生产管理心得体会精益生产心得体会.doc

该【精益生产管理心得体会精益生产心得体会 】是由【泰山小桥流水】上传分享，文档一共【11】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【精益生产管理心得体会精益生产心得体会 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。精益生产管理心得领会_精益生产心得领会精益生产是利用根绝浪费和无中断的作业流程,而非分批和排队等候的一种生产方式。经过精益生产管理培训,主要有以下几点心得领会。下边是精益生产管理学****心得领会范文,希望对大家有帮助。精益生产管理心得领会篇一精益生产,指成立在力争除去全部浪费和不停提升生产率基础上的一种生产理念,它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动,只需这些活动是出产一件最后产品所需要的,包含从原资料开始到产成品生产各个阶段,都一定向除去全部浪费、不停提升生产率的目标看齐。归纳地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。有幸参加新益为咨询公司组织的精益生产培训,使我得益匪浅。作为一名中层管理者,应当怎样更好、更合理掌控整个部门的生产运作;怎样以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下边就“精益生产”谈一谈我的一些感想。1、建立相关整顿浪费的制度,降低工人提出改良、创新的门槛。工人只需提出合理、且对生产有利的改良就算一项成果,到年末的时候评选出优异的成就,赐予奖赏和宣布。这样才能激发工人的创建热忱,将职工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的仔细和科学。因为粗放的计划,一定会造成库存和搬运的浪费,可是科学的计划还需要在下达计划的先期进行仔细的工作,将各项零零件的生产节拍掌握清楚,而后再制定出科学的计划,防止不需要的零件堆满现场的缺点。3、让现场管理真实地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不该是阻碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有成立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真实地做好。4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适合,防止不用要的加工和剩余的加工,而且在审图时,对图中尺寸,粗拙度等严格要求的地方应与设计实时交流,不用要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。5、对产质量量问题的办理不可以仅逗留在过后管理的层面上。应拟订改良问题的制度,为连续改良创建条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为防患未然。创建出勇于和乐于面对问题的气氛,并供给对职工的方法培训,以增强对问题的追忆能力和解决问题的能力,进而真实做到全员抓质量的目的。最后,我感觉,只需能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念渐渐地浸透于平时的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面对生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。精益生产管理心得领会篇二我接受了一天的精益生产培训,经过学****精益生产的理念,让我对新思想有了近距离接触的时机,同时也有了对新管理方法的进一步认识。经过学****我认识到:精益是一个系统的方法,经过不停的改良以找出及减少浪费,在客户需求时才拉动生产线进行生产,用最低的成本产出高效率的产品,最后达到收益最大化。学好精益生产,第一要在思想观点上去改变自己,在工作中要培育优异的工作****惯。比方看见车间的走道上或是推车边,看见有物料不按要求摆放或乱放了,我们能够做到主动去纠正,从细微的角落去发现问题进而去改良、更正,防备大的问题发生。学好精益生产,就要在实质行动中去消化、汲取,给生产带来实质性的改变。比方我们以前,已推行的物流控制、拉动式生产等等,多个方面,已经在推行且实行了,不过并没完整把它消化且利用到极致作用。实行精益生产,能够除去浪费:过度生产、待料窝工、运送浪费、剩余流程、库存资本积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学****精益生产模式,成立一个没有浪费的生产模式,自然要做到这样的模式,需要我们逐渐改变****惯,把这些新的观点应用在生产上;需要我们经过不停的、连续的改良去达成。生产系统详细应做到两点:严格依据拉动式生产需求,进行生产,严禁任意调整,不然简单造成在制品库存资本积压、浪费调整工时、物料消耗等;(2)做好数字控制管理,实行监察检查加查核制度,使产品有效实时流转,将流失损失减少到最小化。我们学****这类模式是要依据我们的实质状况,,用他们想问题的方式,用他们的解决问题的方法,用他们的管理理念,用他们的对人的态度,去对待我们自己的工作。经过我们自己不停的去改良,最后形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作,做我们自己的模式,我感觉这才是我们学****的目的。从我自己而言,学****精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识,我将不停提升自己,把工作做的更好。精益生产管理心得领会篇三20________年7月14日到7月15日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学****中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,完全改变了我本来的见解,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个崭新的认识,现将心得领会总结以下:一、对七大浪费的再认识。在未听课前,我已知道七大浪费是:1、制造过多/过早的浪费。2、等候的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、剩余加工作业的浪费。7、剩余动作的浪费。但不过对这几种浪费有种模糊的观点,认识其实不深刻。经过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资本的占用,这个浪费以前对丰田公司造成过深重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提升,结果因为忽略了市场的需求量而导致大批的产品积压,资本链被压断,公司濒临破产。正是因为此次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数目的产品”。、等候的浪费是指公司的资相互等来等去,而产生等候的要素则有好多,这此中包含设备的部署失散、生产计划变来变去、生产不平衡、质量颠簸、物流配送不畅、内部失调、排程不妥等诸多要素。、搬运的浪费是说公司的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,进而致使出现不停的搬运。、库存的浪费是指公司内部因为采买生产的周期长准备的缓冲库存、因为供给不好和搬运量大致使的余量库存、因为惧怕出现问题的安全库存、因为计划粗放和设计更改等原由致使的呆板库存。而全部的库存都是要占用成本的,各种成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐蔽管理问题、掩饰管理失误。、制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修理浪费、工期延迟浪费,若是不可以在厂内发现,则会造成更大的浪费。常常会出现一人错误百人忙的连锁反响,其成本耗资的比率为1:30:600:9000。、剩余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,比如:零零件的数目设计过多、增添不用要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。、剩余动作的浪费是指操作者在生产过程中与达成工作没关的动作。人的动作大概分为七级,级别越高,耗费时间越多,所以全部现场设备的部署都应当使操作者的动作级别尽量降低,以节俭时间。二、对精益生产的理解。精益生产是由日本丰田公司提出的,其原意就好似是一个人穿的一件衣服,不论大小、资料、款式都很好,没有一处是不适合的。传到中国后,也有人将其译为精美生产方式,这是不正确的。最后有人用一句话来归纳:“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。中国现代的生产公司已经由本来的追求产量的时代到了追求质量的时代,这个时代也很快就会过去,将进入成本的时代,也就是微利的时代,当这个时代到暂时,假如不可以降低公司的成本,那么公司必定会损失,最后将面对被裁减的场面。所以精益生产方式才被推到了历史的前沿,因为在当前来说,精益生产方式就是控制浪费、节俭成本的最好的一种生产方式。因此全球的公司都引进精益生产方式,希望能改变公司的相貌,获得更大的收益。三、对怎样整顿浪费方法的认识。对怎样除去浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比方家里的水龙头开了,流了一地的水,采纳的举措一定是先关水龙头,再拖地。可是在公司中,出现问题,大部分是去想怎么办,采纳什么举措来解决问题,而素来不去想为何,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是同样的道理。只需对每个问题都找出为何,而后再针对为何而采纳必需的举措,才能将问题完全解决,换句平常的话来说,就是要先关“水龙头”,只有先封闭乱,才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费,提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程,关于制程因为设备、场所等要素没法集结的,采纳后拉式生产来控制浪费;经过“5s”管理的展开,对现场存在着的库存进行不停的整顿;经过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不停地改良生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽略职工智慧潜能的浪费,他们以为好多的问题,工人都有很好的方法来解决。针对此点,丰田公司拟订了一系列的方法来充散发挥工人的参加踊跃性,比方,他们的工人发现改良解决或改良问题的方法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改良方法就能够了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来履行,工人就能够拿到奖赏。?们要求每个工人每个月一定有一项创新或改良,而且将一些好的方法在每年末都汇总后编成一本书。丰田公司就是经过这些方法来除去浪费和精益求精不足,以此来降低成本,增添收益。四、对分公司的浪费现状剖析^p。在分公司此刻的生产现场,浪费能够说俯拾皆是,我对现场进行剖析^p后,以为此刻分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面:制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、剩余加工作业的浪费。此中制造过多/过早的浪费主要原由在于计划,因为计划的不合理,致使好多零零件制造过多或过早,现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆,进而占用了资本和场所;搬运的浪费主若是因为生产无序指挥,或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是因为惧怕问题太多而致使歇工的安全库存,以及因计划的更改或设计的改变,而致使的呆板库存;制造不良品的浪费主若是因为返工、返修太多而造成的;剩余加工作业的浪费主若是因为设计、工艺部门对一些不用要加工的零件要求加工造成的浪费,以及工序间零件的余量设置太多而致使的加工浪费。五、对分公司的一点建议。1、建立相关整顿浪费的制度,降低工人提出改良、创新的门槛。工人只需提出合理、且对生产有利的改良就算一项成果,并简化申请过程,工人只需将改良的方法提到审理组,其余填表、申报等工作就由审理组达成,每个工人提的改良方法都进行汇总,到年末的时候评选出优异的成就,赐予奖赏和公布。这样才能激发工人的创建热忱,将职工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的仔细和科学。因为粗放的计划,一定会造成库存和搬运的浪费,可是科学的计划还需要在下达计划的先期进行仔细的工作,将各项零零件的生产节拍掌握清楚,而后再制定出科学的计划,防止不需要的零件堆满现场的缺点。3、让现场管理真实地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不该是阻碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有成立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真实地做好。4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适合,防止不用要的加工和剩余的加工,而且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计实时交流,不用要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。5、对产质量量问题的办理不可以仅逗留在过后管理的层面上。应拟订改良问题的制度,为连续改良创建条件,创建出勇于和乐于面对问题的气氛,并供给对职工的方法培训,以增强对问题的追忆能力和解决问题的能力,进而真实做到全员抓质量的目的。最后,我想说,只需能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念渐渐地浸透于平时的生产中,精益总会带来意想不到的