第9章 凹槽类零件的编程与加工.ppt

第9章凹槽类零件的编程与加工
知识、技能目标
外圆/内孔粗加工循环指令G71
精加工循环指令G70
端面粗车复合循环指令G72
封闭切削复合循环指令G73
端面深孔加工循环指令G74
外径/内径钻孔、切槽循环指令G75
小结
知识、技能目标
知识目标
掌握掌握切断、切槽加工的特点和刀具选择。
技能目标
掌握数控系统复合循环G74~G75指令的适用范围及编程。
掌握数控系统子程序的适用范围及编程的技能技巧。
进一步掌握工件内外圆锥及沟槽粗、精加工程序的设计思想。
能正确选择和安装刀具,制定工件的车削加工工艺规程。
基础知识:凹槽加工工艺简介
(1)凹槽加工的特点。
外圆切槽加工:对于粗加工宽槽或方肩间的车削,最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削,需要单独的精加工。如果槽宽比槽深小,则推荐执行多步切槽工序;如果槽宽比槽深要大,则推荐使用陷入车削工序;如果棒材或零件细长或强度低,推荐进行坡走车削。
端面切槽加工:在零件端面上进行轴向切槽需选用端面切槽刀具以实现圆形切槽,分多步进行切削槽,保持低的轴向进给率,以避免切屑堵塞。从切削最大直径开始,并向内切削以获取最佳切屑控制。
内沟槽加工:与外圆切槽的方法相似,确保排屑通畅和最小化振动趋势。在切削宽槽时,特别是当使用窄刀片进行多步切槽或陷入切槽,能有效地降低振动趋势。从孔底部开始并向外进行切削有助于排屑,在粗加工时,应使用最佳的左手或右手型刀片选择来引导切屑。

切断刀的刀柄选择原则:尽可能降低刀具偏斜和振动趋势,一般选择具有最小悬深的刀柄或刀板,选择尽可能大的刀柄尺寸,选择尽可能大刀片座(宽)的刀板或刀柄,选择不小于插入长度的刀板高度,刀具悬深不应超过8倍的刀片宽度。
刀片的选择:刀片共三种类型:中置型(N),其切削刃与刀具的进给方向(主偏角0度)成直角,中置型刀片可提供坚固的切削力,其切削力主要为径向切削力,具备稳定的切削作用、良好的切屑形成和长的刀具寿命以及成直线进行切削;右手(R)和左手(L)型刀片,两者都有一定角度的主偏角,适用于对工件切口末端进行精加工,选择合适的刀片左右手,便于切削刃的前角靠近切断部分,去除工件毛刺和飞边。
刀片宽度的选择:一方面要考虑到刀具强度和稳定性,另一方面又要同时考虑到节省工件材料和降低切削力。对于小直径棒材或零件的切断,选择较小的刀片宽度和锋利的切削刃来降低切削力。切断薄壁管材时,可使用宽度尺可能小的锋利刀片来降低切削力。
端面深孔加工循环指令G74
按照G74端面深孔加工循环程序指令,进行如图9-4 所示的加工动作,A点为G74循环起始点,(X_,Z_)为G74循环终点坐标,A点至B点的距离为X方向总的切削量,A点至C点的距离为Z方向总的切深量。在此循环中,可以处理外形切削的断屑,另外,如果省略地址X(U)、P,只是Z轴动作,则为深孔钻循环。
编程格式:G74 R(e);
G74 X(U) Z(W) P(i)Q(k)R(d)F(f);
式中:e:每次沿Z方向切削k后的退刀量。没有指定R(e) 时,用参数也可以设定。根据程序指令,参数值也改变。
X:B点的X方向绝对坐标值。
U:A到B沿X方向的增量。
Z:C点的Z方向绝对坐标值。
W:A到C沿Z轴方向的增量。
i:X方向的每次循环移动量(无符号,单位:微米)(直径)。
k:Z方向的每次切削移动量(无符号,单位:微米)。
d:切削到终点时X方向的退刀量(直径),通常不指定,省略X(U) 和i时,则视为0。
f:进给速度。
图9-3 端面深孔加工循环
外径/内径钻孔、切槽循环指令G75
按照G75端面深孔加工循环程序指令,进行如图8-9所示的加工动作。这相当于在G74中把X和Z相置换,由这个循环可以处理端面切削时的切屑,并且可以实现X轴向切槽或X向排屑钻孔(省略地址Z、W、Q)。
编程格式:G75 R(e);
G75 X(U) Z(W) P(i)Q(k)R(d)F(f);
式中:e:每次沿Z方向切削i后的退刀量。另外,用参数(No056)也可以设定,根据程序指令,参数值也改变。
X:C点的X方向绝对坐标值。
U:A到C的增量。
Z:B点的Z方向绝对坐标值。
W:A到B的增量。
i:X方向的每次循环移动量(无符号单位:微米)(直径)。
k:Z方向的每次切削移动量(无符号单位:微米)。
d:切削到终点时Z方向的退刀量,通常不指定,省略X(U) 和i时,则视为0。
f:进给速度。
点击箭头所示加工路线
图8-9 外径/内径钻孔切槽循环的刀具轨迹
综合零件螺杆的加工
【】如图9-9所示,毛坯为 34棒料,材料45#钢,T01:93°外