典型模具零件的加工导套.pptx

主要表面:外圆Φ45r6,;内Φ32H7,。、零件的技术要求导套材料为20钢,硬度要求为58-62HRC,生产类型为大批生产时,零件直径尺寸相差不大,选择圆棒料,毛坯尺寸为Φ50×118。2、零件的毛坯和材料导套加工时能否正确选择定位基准,对保证内外圆柱面的同轴度要求十分重要。外圆Φ45r6对内孔Φ32H7径向跳动的要求,如果在车削时以外圆柱面定位,一次装夹加工出Φ32H7内孔和Φ45r6外圆。保证了这两个重要表面的同轴度要求,为精加工提供了良好的质量准备。精加工在万能外圆磨床上,利用三爪自定心卡盘夹持Φ48mm外圆柱面,一次装夹磨出Φ32H7内孔和Φ45r6外圆,可以避免由于多次装夹带来的误差。容易保证内外圆柱面的同轴度要求。但每磨一件都要重新调整机床,所以这种方法只适宜单件小批生产。3、零件的工艺分析如果加工数量较多的同一尺寸的导套,可以先磨内孔,再把导套装在专门设计的锥度心轴上,,以心轴两端的中心孔定位,借心轴和导套间的摩擦力带动工件转动,磨削外圆柱面,也能获得较高的同轴度要求,并可使操作过程简化,生产率提高。3、零件的工艺分析4、零件加工时的定位基准选择及热处理(1)定位基准选择内、外圆柱面互为基准,加工内孔时,以非配合的外圆柱面作为定位基准;加工配合外圆时,以内孔作为定位基准,这样既符合基准重合原则,又符合基准统一原则。(2)热处理安排导套材料为20钢,硬度要求为58-62HRC,属于低碳钢,强度低,韧性、塑性和焊接性均好,为了提高零件表面硬度和耐磨性,心部有较高的韧性,热处理为渗碳、淬火、低温回火。划分加工阶段的目的是保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工序。套类零件,有孔,在切除大量的金属后会引起内应力的重新分布而产生变形,因此在安排工序时应将粗、精加工分开。热处理安排在精磨之前进行。导套的加工过程可以归纳为:备料粗加工和半精加工阶段热处理精加工阶段光整加工阶段5、加工阶段的划分先车端面和作为定位基准的非配合面的外圆柱面,然后钻孔,接着车另一端面,镗孔。内孔的精加工应在外圆精加工之后进行。6、机械加工顺序的安排主要表面加工应注意:①内孔Φ32H7,:工艺路线采用钻—粗镗—半精镗—粗磨—精磨—研磨;选择万能外圆磨床;控制切削用量;充分冷却。②外圆的Φ45r6,:在加工阶段的划分、机床的选用、切削用量的控制方面与内孔加工相图。工艺路线采用粗车—半精车—粗磨—精磨。导套的研磨加工,其目的在于进一步提高被加工表面的质量,以达到设计要求。在单件小批量生产中可以采用简单的研磨工具,。在普通车床上进行研磨。研磨时,由主轴带动研磨工具旋转,手握在研具上的导套,作轴线方向的往复直线运动。通过调节研具上的调整螺钉和螺母,可以调整研磨套的直径,以控制研磨量的大小。7、零件的修研