qc成果提高汽车卸车效率.ppt

—%教育情况小组成员平均接受厂TQC培训80小时以上,均取得合格证书。小组成员姓名性别年龄文化程度职称小组职务组内职责王兆祥男37大学工程师组长全面组织王学龙男30大学工程师副组长方案策划、实施潘磊男36大学工程师成员技术指导刘伟东男48大专高级政工师成员方案策划、实施姜勇男32大学高级工成员检查陈刚男25大学高级工成员方案实施苗苗女23大学中级工成员记录王素荣女33大学工程师成员方案实施李秀海男27大学助理工程师成员效果检查杜贵峰男25大学中级工成员方案实施小组概况课题选择因此选定此次活动的课题为:提高汽车卸车效率厂指标2011年汽车卸车效率达到585t/h。,而原设计卸车效率为620t/h。确立课题提高汽车卸车效率现状调查表2:2010年汽车月度卸车效率统计表现状调查1、小组成员对2010年月度汽车卸车效率进行统计,并绘制了卸车效率折线图。制表:王学龙时间:2011年1月10日月份1月2月3月4月5月6月卸车量(t)**********.(h)(t/h)458505520589525545月份7月8月9月10月11月12月卸车量(t)**********.(h)(t/h)478515565535520465年卸车量(t)1313251年工作时间(h)(t/h):2010年月度汽车卸车效率折线图从折线图中可以看出2010年卸车效率最高时为589t/h,最低时为458t/h,。现状调查最低点最高点平均值现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类统计如下表。表3:汽车工艺线非正常停机时间统计表制表:姜勇时间:2011年1月20日序号停机因素时间(h)累计频次累计频率(%)、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类做出排列图。图2:汽车工艺线非正常停机时间排列图从排列图看出,卸车机故障、皮带机工艺故障影响很大,%。根据原有日常记录和处理措施,每个季度内螺旋卸车机故障停机时间可以降低到40小时以内,皮带机工艺故障停机可以降低到30小时以内,只要解决了卸车机故障、皮带机工艺故障这两类问题,就能有效的提高汽车卸车效率。因此,本次活动要解决的主要问题是:1、螺旋卸车机故障。2、皮带机工艺故障。100%%%%%累计频率频率其它10050150200250N=215设定目标根据厂下达的年度指标,结合2010年统计数据,确立本次活动目标为平均卸车效率为586t/h。图3:目标柱状图制图:王学龙时间:(t/h)586t/h原因分析制图:王学龙时间:2011年3月10日岗位工不会操作检修不到位漏斗清理不彻底设计参数不合理刮板易磨损成套驱动体损坏未按规定考核岗位处置不当漏斗糊堵料仓下料不畅给料机给料能力低螺旋升降液压系统故障高磨损件消耗过快皮带机撒料多操作方式不方便巡检不到位现场视线差皮带跑偏率高岗位操作失误粉尘多螺旋体驱动系统稳定性差检修工技能低恒压补偿装置损坏漏斗漏料图4:末端因素关联图螺旋卸车机故障皮带机工艺故障确认内容漏斗积料剩余量确认标准漏斗积料剩余量≥5公斤/个确认人王学龙确认时间2011年3月25日确认过程现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗,每次漏斗积料剩余量小于确认标准5公斤。非要因确认1、漏斗清理不彻底确认2、给料机给料能力低确认内容给料机给料能力确认标准给料机额定给料能力不小于600吨/时。确认人王兆祥确认时间2011年3月27日确认过程现场性能测试发现给料机平均给料能力为398吨/时,小于确认标准。要因