管道内防腐施工方案 管道防腐施工方案.doc

管道内防腐施工方案管道防腐施工方案输气管道内防腐(机械施工)施工组织方案河南蓝天防腐安装有限公司2014年3月目录1、工程概况2、编制依据3、准备工作4、涂料5、管段、管件工厂预制6、施工质量检验7、施工条件8、质量保证体系9、安全文明施工保证体系10、项目施工管理网络11、施工计划进度附件1:管道内防腐施工总体工艺流程附件2:管段、管件工厂预制施工平面布置附件3:设备机具及检测仪器抽油管道内防腐施工组织设计1、工程概况本施工方案仅适用于抽油管道内防腐工程。根据设计及规范要求,管道内防腐采取如下工艺:内壁表面处理采取喷砂除锈方式,,油漆设计采用环氧树脂涂料,施工方式为离心喷涂,二层环氧树脂底漆,二层***碳漆面漆,厚度要求:单层漆膜干膜厚度30-40μm,四层干膜总厚度120-160μm。2、编制依据1、现行的施工及验收规范、-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》-87《石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件》2、我公司长期承建防腐工程施工的成功经验。3、,编制作业指导书;;、调试至运转正常;,原材料采购到位,如有必要须抽查复检合格。4、涂料管道内壁防腐采用环氧涂料,双组份,严格按照厂家产品使用说明书进行配料及使用,甲乙组份须混合均匀,充分搅拌,熟化10-30分钟再进行施工,必须在规定混合时效内用完,根据实际用量配料,一次不应多配,在使用过程中发现漆料开始变稠胶凝则不可再用,亦不可稀释再用,须重新配制新料。5、管段、,彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物,任何残留痕迹,应仅是点状或条状轻微色斑,。由空压机提供5-6kg/cm2压缩空气作为喷砂动力,采用跑车喷砂枪头抽芯式除锈,跑车喷砂枪轴向在管内移动。根据管道管径大小,管道旧表面锈蚀程度,要求除锈程度及喷砂枪根数,喷砂枪规格等因素,调整标定如下参数:喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管机转速等,喷砂枪喷嘴角度以35-80°为宜,与管壁间距150-200mm。砂料采用石英砂,既保证喷砂效率,又不致污染环境。根据工程进度要求,调整空压机的数量,一般情况下,一台6M3/min空压机提供动力的除锈。该设备自动化程度高,适用范围大,环保效应佳,整套设备自动喷砂,砂料自动回收过筛、自动除尘、自动翻管,根据管道规格不同,通过调节可适应大范围管道的喷砂除锈。从进管开始,通过该设备自动喷砂,然后进行后道内喷涂,整个过程形成流水作业,效率高,质量有可靠的保证。喷砂后的钢管,要尽快喷涂第一度底漆,以免返锈,如有返锈现象则必须重新喷砂。喷涂前要用洁净的压缩空气进行吹扫除尘。从喷砂开始至第一道底漆喷涂完毕的时间不得超过4小时。。二层底漆、二层面漆,每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自动前进,行至管端停止,喷头在管外开始喷射,雾化正常后开动小车匀速向后运动,使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数,使漆膜均匀,厚度达到设计要求,单层干膜厚30-40μm。根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度,用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的,发现问题及时调整各项参数。,为提高环氧树脂漆膜综合性能,按规定加入一定比例的石墨粉末填料。,一般为24小时,根据气温可进行调节,二底或二面之间隔可为8—12小时。,合格后方可进行下道工序。,以便焊接补口,此区域不得涂漆。,漆膜须均匀一致,无流挂、漏涂、露底、起皱等现象。。四道油漆完毕,进行总体外观及厚度检验,总厚120—160μm,外观须均匀,发现问题及时修整直至符合设计要求,然后两端封盖待运。:已外防腐管件进入内防腐阶段,管外均包橡胶带,喷砂转管机及喷涂机均使用橡胶轮,管道道轨上设橡胶垫;防腐完毕后的管子,内壁用空气吹尽杂物后,管端两口应用塑料盖密封。:防腐管在堆放时必须用最小宽度150mm的垫木或能起相同作用的软质隔垫与地面隔开,垫木间距4m,堆放层数不得超过6层,管间采用三道橡胶带隔离;