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模具质量保证与管理系统的建立与实施
模具是用于批量、大批量加工定型产品零件的工装。C 机床组成的模具CAD/CAM/CAE 和FMS 技术的发展, 模具设计、制造、成形工艺已形成一体化的生产系统; 模具生产中全面采用标准件、通用件, 减少粗加工工序, 提高模具凸模和凹模的工艺集成度, 缩短工艺流程; 模具生产企业采用柔性制造工艺的生产组织形式和经营管理方式方法来组织模具生产, 以适应定型产品生产对模具性能、精度与质量要求高、交货期越来越短的要求。为此, 要保证定型产品零件的互换性, 对用户进行质量承诺, 模具生产企业必须建立质量保证和管理体系, 使得模具具有很高的质量和可*性, 具有很强的使用性能。
自从上世纪20 年代初泰勒(F. W. Taylor) 首次提出了质量科学管理理论以来, 质量的概念随着社会和科学技术水平的不断发展而变化, 质量的概念由“符合标准要求”拓展为“符合顾客需求”, 质量保证和管理体系也不断地发展变化。为此, 模具生产的质量保证和管理体系也需根据现代模具生产过程作出相应的变化和调整, 以适应时代发展的需要。
1 模具生产过程质量控制与管理系统的建立
2000 版ISO9000 国际标准将质量定义为: “一组固有特性满足要求的程度”( ISO9000 : 2000 3. 1.
1 ) ; “要求”是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望( ISO9000 : 2000 3. 1. 2 ) ; 要求质量管理体系中突出“顾客满意”和“持续改进”的核心要求, 逐步形成一个环绕以“理解、保证和改进”三者合理运作的质量管理业务体系。
“理解、保证和改进”三者结合为核心的质量管理业务体系是一个倒三角的关系。理解质量是业务工作的基础, 只有充分理解了顾客的需求和期望, 才能明确组织追求的方向; 理解自身的
能力和水准, 才能合理支配资源, 为制订质量目标和策划过程提供可*的信息保障。在理解的基础上, 要达到质量保证的目的, 主要在于产品质量的实现和保持其稳定和受控; 但这不是质量管理追求的最终目标, 达到质量保证后, 还应进一步改进, 改进之后应对成果加以巩固和实现标准化, 最终保证质量管理体系的正常运行和产品质量的稳定和提高。改进是以不满足现状为动力, 不断发现不足, 实现质量改进, 使质量管理体系达到新的水平, 产品质量进一步优化。因此, 理解、保证和改进三者互动、循序提升。即质量是理解、改进和保证的产物。
模具是非定型产品,具有单件生产的特征,其性能、精度与质量将直接影响定型产品的生产质量与性能。即: 生产每副模具时都必须进行创造性的设计、制造, 选择最佳工艺, 优化制造过程, 以保证对模具生产过程的精度与质量、生产费用与成本、生产周期的控制。为此, 直接为定型产品生产企业服务的模具生产企业要根据模具生产的要求和特点, 按照ISO9000 质量管理体系标准, 以“理解、保证和改进”三者结合为核心建立模具生产质量保证与管理系统,使每副模具从确定结构方案、设计、采购、凸模与凹模等非标零件制造、装配与试模, 以及用户服务的整个生产过程, 始终处于受控之中, 对用户提供质量承诺, 建立质量信誉, 提高企业素质与实力。
在模具生产质量保证与管理体系中, 为了实现模具质量保证, 要充分理解客户的需求和期望、模具产品的属性和特