8D改善报告.ppt

:8Disciplines:[‘disiplins].----建立解决问题小组D2-描述问题D3-执行暂时对策D4-找出问题真正原因D5-选择永久对策D6-执行及验证永久对策D7-防止再发D8-:D1-第一步骤:建立解决问题小组。若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。D2-第二步骤:、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。D3-第三步骤:,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。:D4-第四步骤:,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。:D5-第五步骤:,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。D6-第六步骤:,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM,,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。D7-第七步骤:,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,:D8-第八步骤:,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题,若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,:8D报告很重要的一点,也是你必须记住的一点就是:,,在你脑海里先想一想,客户希望通过这个8D能够看到一些什么,然后构思以下8D如何写?::,接下来的纠正预防措施感觉就没有东西写了,只好写一些QC加强检验?,:脑海8D框架怎么构思成??你需要在8D报告中帮客户进行风险评估,评估的时候需要不是谈问题出现在哪里,而是谈问题出现后有什么影响?(如果问题直接影响到人的生命安全的话,建议你什么也别想了,直接将全部产品招回,处理方法后面再想问题出现的概率有多大?把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底,?生产过程的产品如何处理?脑海中一定要有个初步的概念,,问题分析很关键,建议大家没事就去生产线看看,学习学习,:在写整个8D报告的时候问题分析/纠正措施/预防措施是重点,所以这三步需要附上各位在分析解决过程的证明资料,你要记住一点,客户没有监督你在做,,:部