车床工时计算法.doc

车床工时计算法.doc切削速度(vc)vc=(m/min)※除以1000将mm换算成mn(min-1)注轴转速Dm(mm):):®周率vc(m/min)切削速度数控车床编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候,-定要充分考虑影响切削的各种因素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有:机床、工具、***及工件的刚性;切削速度、切削深度、切削进给率;工件精度及表面粗糙度;***预期寿命及最大生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小,则切削时间会加长,***无法发挥其功能;若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但是***容易产生高热,影响***的寿命。决定切削速度的因素很多,概括起来有:(1)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中,***材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和***允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量F(MM/R)或进给速度F(MM/MIN)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、***和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和***耐用度,选择适合机床特点及***最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验,采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选.==取切削用量,都要保证***的耐用度能完成一个零件的加工,或保证***耐用度不低于一个工作班次”最小也不能低于半个班次的时间工件材料。工件材料硬度高低会影响***切削速度z同_***加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时,切削速度可以提高。***材料。***材料不同,允许的最高切削速度也不同。高速钢***耐高温切削速度不到50M/MIN#碳化物***耐高温切削速度可达100M/MIN以上,陶瓷***的耐高温切削速度可高达1000M/MIN。切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。(5)***寿命。***使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。(6)***的形状。***的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。一、车削***材料简介 车削用***材料主要包括高速钢、硬质合金、立方氮化硼、人类金刚石等。目前广泛使用气相沉积技术来提高***的切削性能和***耐用度。气相沉积技术可以用来制备具有各种特殊力学性(如超硬、耐热等)的薄膜涂层。***涂层技术目前可划分为两大类,即化学气相沉积(chemicalvapordeposition,缩写为CAD)和物理气相沉积(physicavapordeposition,缩写为PVD)。表示的是不同撑,因而现代娄控机床在传统车床的基础上对***有了更高的要求。现代数控车床广发具材料的硬度和韧性对比。先进的机床需要有先进完备的刀辅具系统为其作支泛使用机夹硬质合金车刀,并且逐步开始推广使用硬质合