部分产品的改善事例报告及成果展示
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改善事例-1(砂抛光合并)
改善前:
2道工序两人作业
改善后:
2道工序一人作业,减少了中间
在制品;由于作业距离缩短,大大提
高了作业效率。
改善事例-2(溜槽增加)
改善前:以盒子为单位进行流动,
有一定的搬运距离
改善后:利用溜槽对加工件进行
搬运,减少作业员的搬运距离
改善事例-3(刮毛刺)
改善前:刮毛刺要用产品互相刮,
作业不便,且有刮伤表面的隐患
改善后:制作了刮毛刺的夹具且固
定在现场,方便刮毛刺
改善事例-4(两道弯钩合并)
改善前:两道弯钩使用2台冲床,
需要按2下按钮,且作业距离长
改善后:节约了一台设备,且每次
弯钩只需按1下按钮,作业距离也
比原来缩短了50cm
改善后:将作业步骤编成一套利于
反复作业的连续动作
改善前:三道工序分开作业,作业
无节奏,不利于重复作业,且距离
远,在制品多。
通过BWF法,对作业顺
序进行编排,使之成为有
节奏且利于操作的作
业内容
改善事例-5(动作改善)
改善事例-6(铰孔改善)
,经常出现小孔而返工
改善后单件工时以及单件实绩工时都有明显降低
改善事例-7(打耐压改善)
改善前:打耐压要摆2次,数量不好
控制
改善后:一次50个,数量易于控制
改善事例-8(刀架改善)
改善前:刀都装在一起,每次调刀都要调所有的刀,调刀时间长
改善后:三把刀分开装,每次调刀只
需调相应的刀
改善事例-9(弯钩模改善)
改善前:钩与槽没有定位,自由弯曲,
容易造成钩槽夹角不合格
改善后:钩与槽有定位,提高良品率,套钩工序取消
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