改善的思路与方法.ppt

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精益管理部
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改善的思路与方法
什么是TOYOTA WAY ？
TOYOTA WAY
挑战
改善
现地现物
尊重
团队合作
TOYOTA 发展壮大的答案
未来发展的动力
TOYOTAWAY的两大支柱是

“智慧与改善”和“尊重人性”。
“智慧与改善”：不满足于现状，追求
更高的附加值，并为此而发挥智慧。
“尊重人性”：尊重所有关联
客户，将员工自身的发展与企
业的成果联系起来。
TOYOTA WAY
的两大支柱
“ 改善”的定义
不满足于现状，充分发挥聪
明才智和创造力，不断追求
更高的附加价值
发现问题、解决问题的过程
理想是改善的目标
差距是改善的依据
现状是改善的基础
现状
差距
理想/新现状
新差距
新 理 想
……
……
理想是不断更新的！
改善是持续的，是永无止境的！
“ 改善”——途径
发现问题的两种方法？
进行对比
失败\异常
主动
被动
★ 勤于思考与研究，不拘泥于常
规与前例。在公司范围内外广
泛追求并探索，通过详细的比
较，把握自身的实力，了解现
状，挖掘问题所在。
☆ 当失败/异常发生的时候，一
些不易被发现的潜在问题就暴
露出来。所以务必搞清楚问题
出在哪，从失败中吸取教训，
积极改善。
课 程 大 纲
一、改善的精神  二、改善案例
三、改善思路总结
四、经验分享
一、改善的精神
运用我们的智慧，以
坚韧不拔的挑战精神
将不可能变为可能。
二、改善案例——K1车门作业改善
车门概况
产 品：左/右前门、左/右***、后背门、机盖、
左/右翼子板
生产节拍：120秒
员工人数：29人
设 备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊
机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩
弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台
换模频次：2次/天
在制品数量：库存共288件
生产模式：1台液压机对应2套模具，批量
生产后由叉车运送暂存区，再
配送至生产线。
１、生产中存在大量的在制品
（288件）；
２、叉车作业负荷大；
３、员工作业量不均衡，存在
大量的负重走动、等待、搬
运等动作浪费；
４、现场混乱，空间利用率低；
５、换模时间长；
６、品质异常对应困难。
现场改善迫在眉睫
选题理由
二、改善案例——K1车门作业改善
二、改善案例——K1车门作业改善
绘制现状流程图
确定改善目标
要因
分析
降低作业转换时间
消除走动浪费
消除等待浪费
作业
重组
标准化
改善思路