改善的思路与方法.ppt

改著的思路与方法
精益管理部
2015-2-6
什么是 TOYOTA WAY?
TOYOTA发展壮大的答案
未来发展的动力
挑战
改善
现地现物
尊重
团队合作
TOYOTAWAY的两大支柱是
“智慧与改善”和“尊重人性”
“智慧与改善”:不满足于现状,追求
更高的附加值,并为此而发挥智慧。
尊重人性”:尊重所有关联
客户,将员工自身的发展与企
业的成果联系起来。
T0 DYOTA WAY的两大支柱
“改善”的定义
不满足于现状,充分发挥聪
改善是持续的,是永无止境的!
明才智和创造力,不断追求
更高的附加价值
发现问题、解决问题的过程
丿理想是不断更新的!
‖差距是改善的依据
新差距
差距理
新
现状是改善的基础
理
理想是改善的目标
现状
想新现状
想
“改善”——途径
发
★勤于思考与研究,不拘泥于常
规与前例。在公司范围内外广
泛追求并探索,通过详细的比
问
较,把握自身的实力,了解现
趣_进行对比[主动(状,挖掘问题所在
的
—一■
两失败\异常被动(☆当失败/异常发生的时候
些不易被发现的潜在问题就暴
露出来。所以务必搞清楚问题
出在哪,从失败中吸取教训,
积极改善。
课程大纲
改善的精神
改善案例
、改善思路总结
四、经验分享
改善的精神
运用我们的智慧,以
坚韧不拔的挑战精神
将不可能变为可能
二、改善案例——K1车门作业改善
车门概况
品:左/右前门、左/右***、后背门、机盖
左/右翼子板
生产节拍:120秒
员工人数:29人
设备:液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊
杋变压器15台、焊钳19把,C02焊机4台、氬
弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3
换模频次:2次/天
在制品数量:库存共288件
生产模式:1台液压机对应2套模具,批量
生产后由叉车运送暂存区,再
配送至生产线
二、改善案例——K1车门作业改善
选题理由
1、生产中存在大量的在制品
(288件)
视我
等动作浪费
4、现场混乱,空间利用率低;
5、换模时间长
6、品质异常对应困难。
二、改善案例——K1车门作业改善
改善思路
绘制现
状流程
要因
分析
→/确定改
善目标
消除等//动浪费
消除走
降低作业
待浪费
转换时间
作业
重组
标准化
象