蜂窝的产生原因及处理.doc

蜂窝的产生原因及处理: 1 混凝土局部酥松, 砂浆少, 石子多, 石子之间出现空隙, 形成蜂窝状孔洞, 这种现象称为混凝土蜂窝。其原因是:混凝土搅拌时间短,未拌和均匀,振捣不密实;下料不当,一次下料过多, 未及时振捣又下料, 漏振; 未分层分段浇筑; 模板孔隙未堵好, 或模板支设不劳, 振捣时模板移位,漏浆。 2 治理混凝土蜂窝的方法是:(1) 混凝土有小蜂窝, 可先用水冲洗, 然后用 1:2或1: 的水泥砂浆修补;(2 )混凝土有大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些, 然后用清水冲洗干净、湿透, 再用比原混凝土强度等级高一级的豆石混凝土捣实, 加强养护。 3 混凝土麻面的产生原因及处理: 麻面是指结构构件表面呈现许多缺浆的小凹坑而无钢筋外露的现象。产生麻面的主要原因是: 模板表面粗糙或清理不干净; 浇筑混凝土前, 木模板没有浇水湿润或润湿不够; 钢模板脱模板剂涂刷不均匀或局部露刷;模板接缝拼装不严密;混凝土振捣不足,气泡未排出。 麻面的处理:将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后水泥素浆或 1:2 水泥砂浆抹平。砼麻面现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露。原因分析: 1 、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损。 2 、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。 3 、模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。 4 、砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。预防措施: 模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用清水充分湿润, 清洗干净, 不留积水, 使模板缝隙拼接严密, 如有缝隙, 填严, 防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀, 不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实, 严防漏捣, 每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法: 麻面主要影响砼外观, 对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗, 充分湿润后用水泥砂浆或 1∶2 水泥砂浆抹刷。蜂窝现象:砼局部酥松,砂浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。原因分析: 1 、砼配合比不合理,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多。 2 、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。 3 、未按操作规程灌注砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成砼离析。 4 、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料。 5 、模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆。预防措施:砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过 2m 。如超过, 要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 倍。捣实砼拌合物时, 插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 倍; 对细骨料砼拌合物,则不大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2 。为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼 5cm 。砼振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为: 砼不再显著下沉, 不再出现气泡。灌注砼时, 经常观察模板、支架、堵缝等情况。