实施精益管理,实现企业利益最大化.doc

实施精益管理,实现企业利益最大化.doc实施精益管理，实现企业利益最大化
精益管理的起源和发展：
精益管理源于精益生产。二次世界大战后，日本丰田公司发展了独特的丰田 生产方式，从一个日本的小公司一跃成为世界汽车业巨头。美国麻省理工学院的 三位教授在上个世纪九十年代共同出版了一本具有里程碑意义的书：“改变世界 的机器”在这本书中，总结了以丰田生产方式为原型的制造模式，第一次提出了 “精益生产”的概念。从此，精益生产逐渐为世人所知，并在以后的十余年间发 展成为重要的生产制造模式。近年来，“精益生产”理论又被延伸至企业经营活 动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心 都在于最大限度地降低各种形式的浪费。
精益管理的主要内容和特点
精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的 实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断 提升价值流效率。笔者认为精益管理的主要内容至少包括：
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7
种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、 错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能 等各种形式的浪费。
2） 精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率；劳 资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队；队员工热情追求完美，持续改善、 精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3） 准时制（JIT）的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或 服务，并且用最少的资源。做到动如脱兔，静如处子。按顾客的需要适时提供适 量产品和服务，不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场 变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
4） 企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常， 必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和 设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措 施。
5） 防呆体系：各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误， 降低各类质量事故和安全事故。
6） 企业运作体现“拉动”思想：企业以市场的反应和顾客的需求为导向，企 业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。企业的发展和运作不是以行政命 作为特色，而是更关注人性化管理，用一种“引导”而不是“推动”的方式带领 和提高全体员工朝发展方向前进。
精益管理带给企业的益处
对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库 存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人 力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，
员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业 的竞争力。
对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应, 可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而 稳定和不断扩展市场占有率。
精益管理的成功先例
世界500强的企业大部分都已经或正在导入精益管理，这方面的例子枚不胜 举。在服务业和政府组织，也正掀起学****精益管理的热潮。笔者举以下其中包括 亲身参与项目的一些简单例子以作佐证：