冷鼓工段技术操作规程.doc

冷鼓工段技术操作规程一. 工艺简介: 来自焦炉~ 80℃左右的荒煤气首先通过气液分离器实现气液分离,分离出的粗煤气由上部出来,进入横管初冷器分两端冷却。分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽分离。初冷器分上、下两段, 煤气上进下出, 冷却水下进上出, 煤气在初冷器上段与冷却管内的循环水换热, 从~ 80℃冷却~ 45℃, 循环水由 32℃升至 40℃,然后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热,煤气从~ 45℃冷却到 21~ 22℃,制冷水由 16℃升至 23℃。初冷后煤气从下部进入电捕焦油器, 自下而上通过电捕焦油器蜂窝管, 依靠电捕内高压场对气体的电离作用, 气体中的焦油雾滴被电离下来( 电捕后要求煤气中含焦油﹤ 20mg/m 3), 电捕后煤气进入离心鼓风机进行加压之后送往硫铵工段。初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出, 分别经初冷器水封槽后进入上、下段冷凝液循环槽, 分别由上段冷凝液泵和下段冷凝液泵加压后送至初冷器上、下喷淋, 如此循环使用, 以清除管壁上的焦油、萘等杂质, 保证了初冷器的冷却效果, 多余冷凝液由下段冷凝液循环泵抽送至气液分离器前荒煤气管道。经常化验冷凝液焦油含萘量,定期从机械化氨水澄清槽压至上、下段冷凝液槽一部分轻质焦油, 以提高冷凝液焦油的吸萘效果。从而保证初冷却效果。从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽,澄清后分离成三层,上层为氨水,中层为焦油,下层为焦油渣。分离的氨水溢流至循环氨水槽, 然后由循环氨水泵抽送至焦炉集气管循环喷洒冷却荒煤气。定期用高压氨水泵抽送一部分送焦炉清扫集气管。当初冷器电捕焦油器、洗脱苯终冷器塔需要清扫时, 从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫, 多余的氨水由循环氨水泵抽送至剩余氨水槽, 剩余氨水中的焦油充分沉降分离后用剩余氨水泵送至硫铵工段进行蒸氨。焦油调至焦油中间槽贮存, 当达到一定液位时用焦油泵送至焦油槽贮存脱水,定期用焦油泵送至罐区或装车平台装车外售。分离的焦油渣定期送往锅炉煤场作燃料。各设备的蒸汽冷凝液均接掺入凝结水槽, 定期用凝结水泵送至锅炉房经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽, 由电捕水封槽液下泵送至气液分离器前荒煤气总管,当沉淀管用循环氨水冲洗时,冲洗液排入电捕水封槽, 用电捕水封槽液下泵加压送至气液分离器前荒煤气管道,鼓风机机体及煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽,鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽, 然后由鼓风机水封槽液下泵,加压送至气液分离器前荒煤气总管。各设备的排净现场用软管引至废液收集槽, 定期用废液收集槽液下泵送至机械化氨水澄清槽澄清分离。为保护环境将各贮槽的尾气集中后, 由排气风机抽送至排气洗净塔, 用循环水循环洗涤后排放, 为保证洗涤效果, 循环水由水道循环系统连续补入,由排气洗净泵连续抽送一部分送往生化处理。二. 工艺流程图( 见上页): 三. 技术指标: 1. 初冷器部分: 1). 初冷器前煤气温度: 78~ 82℃ 2). 初冷器后煤气温度: 21~ 22℃ 3). 循环水入设备温度:~ 32℃ 4). 循环水回水温度:~ 40℃ 5). 制冷水进水温度:~ 16℃ 6). 制冷水回水温度:~ 22℃ 7). 初冷前吸力:﹤ 1500MPa 8). 初冷后吸力:~ 2500MPa 9). 初冷器阻力: ≯ 1500MPa 10). 各初冷器出口温差:﹤ 3℃ 2. 电捕焦油器部分: 1). 煤气含氧量:﹤ % ( % 报警, % 联锁) 2). 处理煤气量: 48000 ~ 58000m 3 /h 3). 绝缘箱温度: 90~ 110 ℃ 4). 二次电压: 40~ 60KV 5). 二次电流:﹤ 500MA 6). 电捕阻力:~ 500Pa 7). 电捕后煤气中焦油含量:﹤ 20mg/m 3 8). 绝缘箱充氮气量: 75m 3 /h 9). 氮气压力:﹥ 15KPa 3. 鼓风机部分: 1). 风机前吸力: 3500 ~ 5000Pa 2). 风机后压力:~ 18000Pa 3). 机前煤气进口温度:~ 25℃ 4). 机后煤气出口温度:﹤ 45℃ 5). 机组轴瓦温度正常值:﹤ 60℃( 75℃报警, 85℃联锁) 6). 鼓风机轴位移: ≯ ㎜( ㎜报警, 联锁) 7). 临界转速: 3000 ~ 3300r/min 8). 振动: ≯7道 9). 电动机轴承温度:﹤ 60℃( 75℃报警, 85℃联锁) 10). 电动机定子温度:~ 120 ℃( 135 ℃报警, ≥ 145 ℃联锁) 11). 电动机额定电流: I= 4. 油站系统: 1). 油冷却器后油温:~ 35℃ 2). 至各润滑点油压: ~