关于对刀仪的使用.doc

机床的台面以后，高度肯定是不一样高的，如何测量出两者之间的高度？一种方便的方法是安装一把***分别用刀尖去测量加工材料和定位块的高度，通过测量假设刀尖距离加工材料表面的高度是H1，刀尖距离定位块的高度是H2，那么，它们之间的高度差即为△H=H1-H2。如图1所示：
图1 　
在加工文件时候，我们会根据路径的Z向输出基准（一般都是加工工件的上表面），在安装***以后用***刀尖来测量机床Z向原点到加工材料表面基准的距离，然后把该值定义为F8值Z轴起刀点。如图1所示的H1。
在加工过程中，如果要更换***，操作人员很清楚一件事情就是要重新定义F8－Z轴起刀点，因为我们在安装***时每次装卡***的长度肯定是不一样的，以致***刀尖到工件基准面的距离不一样。
对于此时F8值的定义可以采用两种方法。
其一　在换刀以后，重新测量更换***刀尖到加工材料基准的高度即重新对工件表面得到H1，然后把该值定义为F8起刀点。
其二　可以假设更换***以后，之前刀尖定位的基准已经被切削，如图2所示，无法再用更换的***去定义了，这时操作人员可以采用利用对定位块表面的方法来进行间接的F8起刀点的定义（
前提是定位块和工件的基准表面在Z向的相对位置没有发生变化）。测量更换后的***刀尖距离定位块的高度H2（这一步通过手动对刀完成），然后再通过前面提到的　　△H=H1-H2关系式得到H1（在前一把***对刀时已经把△H得到），H1就是当前***在工件表面基准时的数值也就是F8－Z轴起刀点。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　图2
在加工过程中更换第三、四、五…把***，都可以采取方法二间接的进行定义。
在加工工作台面中设置定位块是间接的定义起刀点，但是整个的对刀过程还是采用人为的操作，多次更换***然后对刀还是非常的烦琐，而且还存在人为对刀的误差。因此，在数控设备中往往采用自动化的对刀仪器即对刀仪进行对刀，此时对刀仪所起到的作用就与上述定位块的作用是一致的。
上述对刀过程也可以称为获得“刀长补偿值”的过程，有些零件需要多把***才能完成加工，而这些***在安装时伸出的长度是有差异的，这个差异就要通过“刀长补偿”进行调整。为什么这么说？因为加工同一个文件时的工件上表面在Z向的基准是不变的，即控制软件坐系中零平面不变，而加工路径相对于这个表面的起刀点也是不变的，即对刀基准面不变，在***伸出卡头的长度发生变化后其刀尖到基准表面的距离必然发生了变化，那么这个发生变化的距离就是在基准距离的基础上通过“刀长补偿值”获得的。
那么如何得到这个“刀长补偿值”呢？有两种方法：通过对刀仪设置和手工进行设置。下面介绍一下对刀仪的使用过程。
二、对刀仪的使用过程
使用对刀仪前要进行检查工作，这一步必须进行，特别是初次使用本台机床的对刀仪的操作人员：
检查对刀仪与工作台是否牢固固定,这将影响前后两次对刀的精度；
检查对刀仪的对刀表面，保证无杂物，如果有也会影响前后两次对刀的精度，为什么？因为对刀位上有杂物后前后两次对刀的基准面不在同一Z向位置，相当于在前面所介绍的对刀仪的原理上的定位块的上表面位置发生了变化，在△H不变的情况下，实际的工件表面对刀基准必然发生了变化，也就是说这次所定义的Z轴起刀点不准确，所以对刀仪的表面必须要平整无杂物。
检查对刀位置X、Y、Z是否正确，这是很多学员经常犯错的地方，必须予以重视；
X、Y值检查方法是通过手动主轴到对刀仪的对刀表面，注意要尽量对准对刀面的中心，然后确定对刀位和当前坐标值是否一致或者相差不多，如果超过对刀面半径值，那么当前所设定的对刀位肯定不准确应该立即修改成当前的坐标值。
如图3所示：Z值是***在对刀过程中的一个快速下刀的距离，在这段快下距离的过程中必须保证***刀尖不能碰到对刀仪的表面，所以这个值要考虑***的装夹长度后才能得出，初次设定可以参照所夹***的伸出长度进行，但是考虑到后面***的装夹情况我们必须预留一定的高度才行（具体设置见对刀仪的安装第6步骤）。
图3对刀模式设置示意图
检测对刀仪的精度如何。方法是用同一把***通过两次自动对刀后观察前后两次刀尖位置的差值，（，）。如果大于此值的话我们就要对对刀仪进行检查维修或者更换，或者操作人员进行手动对刀。
检查对刀仪准确无误后，装上第一把***，我们必须先进行手动对刀，即定义F8－Z轴起刀点（这时确定对刀基准面的位置，此对刀位是根据***路径输出时的Z向位置相对于在加工工件的某个位置，一般情况下都是工件的表面）。
注意在进行自动对刀前主轴电机必须停止旋转。因为在电机旋转时候进行对