材料成型工艺问题.doc

1. 影响合金的流动性的因素有哪些?合金的流动性与凝固方式有何关系? 答: 纯金属和共晶成分的合金, 由于是在恒温下进行结晶, 液态合金从表层逐渐向中心凝固, 固液界面比较光滑,对液态合金的流动阻力较小,同时,共晶成分合金的凝固温度最低,可获得较大的过热度, 推迟了合金的凝固, 故流动性最好; 其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的, 由于初生树枝状晶体与液体金属两相共存, 粗糙的固液界面使合金的流动阻力加大, 合金的流动性大大下降, 合金的结晶温度区间越宽, 流动性越差。总之, 铸型的结构越复杂、导热性越好, 合金的流动性就越差。提高合金的浇注温度和浇注速度, 以及增大静压头的高度会使合金的流动性增加。合金的凝固方式与流动性的关系:糊状凝固差; 顺序凝固中等; 同时凝固最好。 2. 试述铸件中缩孔缩松产生的机理,如何防止? 答: 缩孔产生机理纯金属、共晶成分合金和结晶温度范围窄的合金, 在一般铸造条件下按由表及里逐层凝固的方式凝固。由于金属或合金在冷却过程中发生的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩, 从而在铸件最后凝固的部位形成尺寸较大的集中缩孔。缩松产生机理结晶温度范围较宽的合金, 一般按照体积凝固的方式凝固, 凝固区内的小晶体很容易发展成为发达的树枝晶。当固相达到一定数量形成晶体骨架时, 尚未凝固的液态金属便被分割成一个个互不相通的小熔池。在随后的冷却过程中, 小熔池内的液体将发生液态收缩和凝固收缩, 已凝固的金属则发生固态收缩。由于熔池金属的液态收缩和凝固收缩之和大于其固态收缩, 两者之差引起的细小孔洞又得不到外部液体的补充,便在相应部位形成了分散性的细小缩孔,即缩松。防止减少缩孔缩松的方法: 1 合理设计冒口的大小与安放位置; 2 必要时增加工艺补贴; 3 尽量将容易产生缩孔缩松的位置放在铸件不重要的位置。 3. 铸造分型面和浇注位置的选择原则是什么? 答: 铸型分型面的选择原则: 1. 尽量使铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面位于同一砂型中(手工造型时, 局部阻碍起模的凸起可以做活块) 2. 应该尽量减少分型面和活块数量(中小件) 3. 减少型芯和便于下芯,合型及检验位置 4. 起模,故分型面应该选择在铸件最大截面处 5. 采用平直分型面,以简化操作及模型制造浇注位置选择原则:1 铸件重要的加工面应朝下, 若做不到, 可放侧面或倾斜, 若有几个加工面, 如导轨面是关键面,不允许有缺陷, 则要放下面, 伞齿轮 3 铸件的大平面应朝下, 上表面出现缺陷, 尤其易夹砂. 4 大的薄壁部分放下面或侧面, 利于金属充填, 防止浇不足 5 易形成缩孔的铸件, 厚的部分放在铸型上部或侧面, 便于安置冒口, 以补缩. 4. 简述熔模铸造的生产过程,其主要特点有哪些? 答:熔模铸造的生产过程: 1 蜡模制作 2 结壳:蜡模涂上涂料,硬化干燥等 3 脱蜡焙烧 4 填砂:浇注 5 落砂清理冷却后,破坏型壳,掏出铸件,去浇口,毛刺,退火或正火,以便得到所需机械机能。熔模铸造的特点如下: 1) 毛坯尺寸精度高,表面光洁。 2) 减少毛坯切削加工量,能生产形状复杂的模具零件。 3) 材料几乎不受限制,有利于加工超高强度合金、耐热合金,以及难加工材料。 4) 适应各种批量的生产。 5. 特种铸造方法有哪些?主要工艺过程?各有什么特点? 答: