轴承套机械加工工轴承套加工工艺及钻Φ8孔夹具设计.docx

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一．零件图分析与绘制 --------------------------------3
二．零件的工艺分析 ----------------------------------4
1. 零件的结构分析---------其余表面加工，精度均为，包括Φ42外圆表面，Φ24内表面，小端面以及Φ8的孔等
对于有粗糙度要求的加工表面，精度为的各表面，经查表精车可满足要求，
故这些表面均以精车作为其最终加工工艺；粗糙度为 可由半精车加工；精度
为的Φ24内表面，因其处于内孔的中部，可由半精镗来加工；其余精度为的表面可由半精车加工。对于有位置精度要求的表面，可以先定位找正，保证中心
孔定位准确，然后以其为基准，借助于夹具加工另一些表面，以此保证它们之间的位置精度要求。
毛坯的选择
由于该零件整体尺寸较小， 最大直径为Φ42，且各段直径相差不大，材料为锡青
铜ZQSn6-6-3，价格较贵，为节约材料提高经济效益，可采用金属铸造件，但由于零件数量为200件属中批量，采用金属模具不符合其经济性，故采用圆棒料，直径为Φ44mm,L=43mm；这样造成的材料浪费可由节省的模具费用及工时找补。
毛胚图如下所示：
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第三章 机械加工工艺规程
确定定位、夹紧方案
车各外圆表面及钻、镗内表面时，均以三爪卡盘自定心定位 Φ22孔的中心线，
实现工件定位夹紧；钻8孔时，以小端面及内孔表面定位，用所设计的专用夹具夹紧；为保证相关位置精度，将Φ34外圆面精车至要求后再切断调头车削另一头相关面。对于夹紧力，粗加工时使用较大的夹紧安全系数，精加工时则取较小值。
基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准的选择得正确与合理，可
以使得加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
定位基准的选择对于保证零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工顺序都有很大影响。
粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，符合不得重复及便于装夹等原则，以该零件的设计基准为中心轴线，以毛坯棒料外圆及一端面为粗基
准；实际加工时考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原
则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，加工外圆到精度
要求后再以小端面和Φ34外圆为精基准进行加工；钻孔时则以小端面和内孔表面定
位，以小端面为基准在 20mm处钻出Φ8的孔。
制定工艺路线
工艺路线的拟定是零件加工中必不可少的工作之一。工艺路线直接影响到零件的加工效率、加工质量以及加工的经济性，合理的工艺路线对于提升零件质量以及企业的经济效益都有很大作用；它包括工艺流程，各工序的具体加工内容，切削用量、时间定额以及所采用的设备和工艺装备等。
（1）表面加工方法的确定
确定表面加工方法的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，
可以考虑采用专业机床加专用夹具， 并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外，
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还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
此零件为旋转体零件，因表面粗糙度要求不高，因此为满足工序集中原则，
又提高经济性，故采用精车和精镗作为最终加工手段。 小端面采用粗车—半精车；
要求的大端面及外圆面采用精车 -半精车-精车；要求的内孔采用先钻
再粗镗-半精镗-精镗；Φ24内孔采用粗镗即可；Φ8的孔用钻；退刀槽用切断刀
切出；
（2）工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是保证加工顺序的合理性，选择合理的切削用量，尽量减少装夹次数、机床数目等，以提高加工质量、加工效率及经济效益。
此零件有两种可行工序组合方案， 一种为工序集中，一种为工序分散；具体如下：
方案一：采用长棒料，加工一个切断一个，其特点是：会造成较多的材料浪费，可降低多次装夹造成的误差累积，减少加工机床数目，节省人力物力，提高生产效率。
工序1
粗车、半精车小端面及Φ42外圆，并倒角，C620-1车床、三
爪卡盘；
工序2
粗车、半精车、精车Φ34外圆，并切退刀槽，C620-1
车床、三爪卡盘、2mm切断刀；
工序3
钻中心孔，再钻Φ20孔L=40mm，C620-1车床、三爪卡盘、中
心钻、20钻头；
工序4
粗镗、半精镗、精镗Φ20孔至Φ22，并达到要求，T616镗床、
专用夹具、镗刀；
工序5
镗Φ24内环槽至要求尺寸，并倒角，C620-1车床、三爪卡盘、
T型镗刀；
工序6
切断L=40mm处，调头以Φ34外圆面为基准装夹，C620-1车床、
三爪卡盘、切断刀；