材料的合成与制备粉末冶金成型.ppt

液态 粉末
1、液态金属（合金）→金属粉末：雾化法
2、金属盐溶液→金属粉末：置换法，溶液氢还原法，水溶液电解法
3、金属熔盐→金属粉末：熔盐沉淀法，熔盐电法
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气态 粉，并且生产成本低；
由于在任何温度与气氛中均可施压,并适用于所有材料,因而工作条件更加灵活；
由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂,因而成型产品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。
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许多合金钢粉用动磁压制做过实验,粉末中不添加任何润滑剂,生坯密度均在95%以上。
动磁压制件可以在常规烧结条件下进行烧结,其力学性能高于传统压制件。
动磁压制适用于制造柱形对称的近终形件、薄壁管、纵横比高的零件和内部形状复杂的零件。
动磁压制技术适应性
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动磁压制的亚毫秒压制过程有助于保持材料的显微结构不变,因而也提高了材料性能。对于象Ｗ、ＷＣ与陶瓷粉末等难压制材料,动磁压制可达到较高的密度,从而降低烧结收缩率。
动磁压制正用于开发高性能粘结钕铁硼磁体与烧结钐钴磁体。由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密度高,其磁能积可提高15%-20%。
目前许多动磁压制的应用已接近工业化阶段,第一台动磁压制系统已在运行中。
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瑞典开发出粉末冶金用高速压制法。这可能是粉末冶金工业的又一次重大技术突破。高速压制采用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关键是压制速度比传统快500～1000倍,其压头速度高达2～30m/s,因而适用于大批量生产。液压驱动的重锤(5～1200kg)可产生强烈冲击波,。重锤的质量与冲击时的速度决定压制能量与致密化程度。
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高速压制特点
高速压制的另一个特点是产生多重冲击波，间隔约0 3s的一个个附加冲击波将密度不断提高。这种多重冲击提高密度的一个优点是,可用比传统压制小的设备制造重达5kg以上的大零件。
高速压制适用于制造阀座、气门导管、主轴承盖、轮毂、齿轮、法兰、连杆、轴套及轴承座圈等产品。
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与传统压制相比, 高速压制的优点是：
◆ 压制件密度提高，；
◆ 压制件抗拉强度可提高20%～25%；
◆ 高速压制压坯径向弹性后效很小, 脱模力较低；
◆ 高速压制的密度较均匀, 。
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温压技术是近几年新发展的一项新技术。它是在混合物中添加高温新型润滑剂，然后将粉末和模具加热至423K左右进行刚性模压制，最后采用传统的烧结工艺进行烧结的技术，是普通模压技术的发展与延伸，被国际粉末冶金界誉为 “开创铁基粉末冶金零部件应用新纪元”和“导致粉末冶金技术革命”的新型成型技术。
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温压成型技术特点
其与传统模压工艺主要区别之处在于压制过程中将粉末和模具加热到一定的温度，温度通常设定在130~150℃范围以内，～，粉末压坯相对密度可达到98-99%。
为了充分发挥在压制过程中的颗粒重排和塑性变形等温压致密化机制，往往需要优化原料粉末设计（如形状、粒度组成的选择），通过退火或扩散退火处理以改善粉末塑性，以及往粉末中掺入高性能高温润滑剂（%）。
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温压成型技术
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温压成型技术优点
（1）密度高且分布均匀 
常规一次压制-，温压一次压制-- g/cm3，温压二次压制-。温压工艺中高性能润滑剂保证了粉末与模壁之间具有较低的摩擦系数，使得压坯密度分布更加均匀，～。
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（2）生坯强度高
常规工艺的生坯强度约为10~20MPa，温压压坯的强度则为25~30MPa，-2倍。生坯强度的提高可以大大降低产品在转移过程中出现的掉边、掉角等缺陷，有利于制备形状复杂的零件；同时，还有望对生坯直接进行机加工，免去烧结后的机加工工序，降低了生产成本。这一点在温压-烧结连杆制备中表现得尤为明显。
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（3）脱模压力小
温压工艺脱模压力(Slide pressure)约为10~20MPa，而常规工艺却高达55~75MPa，其降低幅度超过60%。低的