涂装车间管理优化方案.docx

一、做好技术案随意变动，无控制的生产，生产计划与销售计划脱节造成变动频繁，这些都将会导致混乱，出差错的可能性大增，从而无法保证确定的产品品质。所以做好现场管理首先要有计划并不断提高完善，遵循PDCA的管理法，持续改进。
保洁服务的工作围和洁净度及时进行清洗?接到参观任务后，按照指定地点及时间准备好参观服及参观用品。参观结束后，收齐全部参观物品并保管好。
基本流程♦油漆缺陷控制体系通过对油漆缺陷分析对保洁工作的深入了解，利用PDCS分析工具设备如激光颗粒计数器，灰尘分析仪，专业计算机等对新的污染源进行分析并寻求解决措施，持续改进油漆车间环境。
油漆缺陷控制体系的主要工作有：
1）油漆缺陷颗粒的计数与统计分析；以统计过程控制为指导画出数据曲线图，使车间其他工作人员，清洁管理人员在某种程度上能理解并使用它制定集中清洁项目。
No清洗Washing检查Inspection是否可以使用DistributeorNot丢弃Dispose分发Distribute使用Wear收集CollectYes2）油漆缺陷采样分析3）材料监控与试验（潜纤维测试、耐溶剂测试、缩测试），对所有材料进行各种试验，确认是否符合使用要求，为车间建立并维护油漆缺陷参考资料库。
4）空气洁净度测试与环境测试（湿板测试）；5）油漆原料清洁度测试；6）成品质量问题跟踪分析，成品质量会议（提交定期报告）统计过程控制用灰粒计数编制成控制曲线图。这些曲线图包含每天每一试板的缺陷平均数。我们能从每天的灰粒计数数据算出控制区域的上限和下限。流程受控或不受控，我们都能从这些曲线图上看出。最重要的是，能看到我们所重视的灰粒控制的进展。
用灰粒识别数据编制成直曲线图。第一种曲线图是“漆层缺陷”曲线图。从中我们可以看到哪一种漆层的缺陷最多，缩小我们在流程中的寻找缺陷原因的围。第二种是“缺陷总结”图。
从中我们能清晰地看出最大的问题出在哪里。这是解决问题首先要做的工作。
流程分析-用统计过程控制工具来寻找造成缺陷的原因：
-通常把流程工艺图当成地图，进入可能含有缺陷根源的流程区域。
•因果曲线图也用来区分含有问题根源的区域。每个流程分5个因素：人、设备、材料、法和环境。这些因素被分成更小的因素直到发现问题的根源。
基本原则和法PDCA法PDCS基本途径从人、设备、材料、法、环境等五个面采用因果图分析缺陷产生原因：
?颗粒计数：
油漆缺陷分析员的工作是每天在现场采集缺陷样本及在报交处看样。每班每处采集一定比例缺陷。把采集到的颗粒总数除以采集数就得到平均缺陷数。参考图例如下：
Elpodirttrend/电泳灰粒趋势051015203-13-23-33-43-53-63-73-83-93-103-113-12
3-143-153-163-173-183-193-203-213-223-23DPVELPO(A)ELPO(B)ELPO(C)Lastmonthave.
UCLLCL中涂灰粒趋势
Primedirttrend/05
3-13-23-33-43-53-63-73-83-93-103-113-123-133-143-153-163-173-183-193-203-21
3-23DPVPrimer(A)Primer(B)Primer(C)Lastmonthave.
UCLLCL?颗粒识别：
把在不同处采集到的缺陷在显微镜下分析，确定缺陷的类别。图例如下：
金属屑表调灰焊球焊渣漆片金属屑密封胶针溶剂泡变色灰粒合成纤维?鱼骨图分析原因♦工装夹具脱漆清理根据现场生产要求，合理安排员工负责线上工装的收集、转运和脱漆工作，主要工作容有:
收集线上各种型号的各种工装；脱漆：对收集的各种工装进行分类脱漆；
3）将各类工装根据生产工艺需要运送至生产线上；4）工装校正：对因各种原因出现偏差的工装进行校正；5）工装统计：对线上使用的工装进行统计，分门别类及记录;工装夹具清洁质量标准工装夹具外表面无漆片残留，无生锈，无变形。
原因分析：
.由于车身本身的缺陷，车身车间的工人会对车身进行打磨，这是金属屑的最初来源。
.在车体进入预处理线之前，没有设置擦拭区域，所有的灰粒只能冲淋、浸洗的式除去。
.磁棒和其它的过滤系统不可能过滤所有的金属屑。
措施：
.定期清洗磁棒提高过滤袋的过滤精度。
，提高过滤精度。
。
工装夹具一般管理流程图例夹具的挑选是否需要清洗？
清洗清洗后检验是否合格？
夹具的测量与矫正是否合格？
送至工段使用是是否否是否使用后电泳需要清洗的夹具清洗后的夹具测量夹具