防焊报废改善方案.ppt

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防焊报废改善方案
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一、防焊报废数据
二、防焊报废前四项原因分析
三、防焊报废前四项改善方案
四、防焊报废承诺改善目标
五、防焊报废改善培训计划
目录
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一、防焊报废数据
月份
不良项目
下油不良
绿油擦花
撞断线
防焊杂物
合计
11月
总报废面积
514ft²
421ft²
248ft²
145ft²
1328
占总报废比例
23%
19%
11%
%
60%
12月
总报废面积
611ft²
560ft²
280ft²
236ft²
1687
占总报废比例
24%
22%
11%
9%
67%
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下油不良原因分析
1、丝印插架碰板粘花板面;
2、丝印至烤炉搬运散架叠板,及搬运时衣服沾到板面;
3、丝印钉床密度不够,局部厚油;
4、丝印手指印及钉床刮伤;
5、丝印机刮刀压力及行程不足,丝印不下油;
6、塞孔位聚油;
7、网板粘垃圾及干网不下油。
8 、丝印台面离机台太近,取板时擦花。
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绿油擦花原因分析
1、待对位存放区叠放过高,现场摆放混乱;
2、对位搬运不规范散架导致擦花;
3、自动手动对位取放板操作不规范;
4、自动手动对位首件放置随意,无规范要求;
5、丝印前板件套数未区分好导致对位区挑选套数,擦花板面;
6、IPQC与对位员在首件传递过程未隔胶片;
7、裸机板、汽车板未及时更换胶垫及菲林保护膜,导致板面有刮伤印;
8、出货尾数架不隔胶片,待修理产品未隔胶片。
9 、QC检板员检板和修理人员修理时在板中间取板检查,产生擦花。
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撞断线原因分析
1、磨板区域板线存放混乱,叠放过程刮伤断线
2、上料机吸板异常卡板刮伤断线
3、磨板手动放板时磨板放板处未盖胶垫
4、接板取板不规范同时取放插架2-3PNL
5、塞孔丝印插架过程刮伤。
6、传递窗传递板件刮伤
7、丝印不良冲光板显影未隔胶片。
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防焊杂物原因分析
1、防焊丝印机台清洁卫生差,干油墨反粘板面;
2、塞孔底板清洁不足,干油反粘板面;
3、丝印印刷白纸掉屑粘板面;
4、预烤炉清洁不足,运风垃圾粘板面;
5、返洗不净,板底残留油墨;
6、塞孔不良冲光板时塞孔位油墨未冲干净导致塞孔位发黑。
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下油不良改善方案
1、所有面油印刷全部隔空插架,对来料有长短不良板件分开插架,根据板件大小用合适板架,不使用坏板架;
2、丝印至预烤搬运使用双层运输车,每次运输6架,不叠放,上下各三架,柜式炉装板1开4板件放置在1-2层,预防操作不当,散架碰板;
3、丝印架钉床后首件确认是否有厚油及粘台面不良,对异常及时调整;
4、丝印操作双手取放板,改善单手操作导致钉床刮伤及手指接触板内;
5、丝印前先确认气压、刮刀行程,及时调整异常,首件交组长确认合格后批量生产;
6、塞孔要求塞冒板件,塞孔到印面油前数量控制25PNL以内,预防塞孔油干导致面积印刷积油;
7、网板停放起5分钟印刷白纸一次,自检频率按25PNL/次执行。
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绿油擦花改善方案
待对位区板件存放要求按2层叠放,放置统一方向,自动曝光前叠放2层2排,预防员工搬运操作过程擦花;
对位房产品搬运双层车6架/次,上下各3架,不允许叠放,平板车每次运输2架;
自动对位产品按德赛、129、台达隔空插架,其他产品20PNL/架,每5PNL隔空一格,手动对位前先隔空两格;
手动对位区每人备首件板架一个,所有自动对位首件需对第二面插放手动对位备用板架,已调机首件及时放传递窗隔好胶片;
所有产品在磨板前分好套数,丝印按套数印刷,且套数朝上,改善对位前分套数预防刮伤;
IPQC首件放置传递窗需隔好胶片;
裸机板、汽车板自动生产前先检菲林保护膜是否起皱刮伤,备好合格菲林,所有裸机板、汽车板生产前要更换垫纸;
出货区尾数100%隔胶片放尾数架,双IC待修产品按大小板隔胶片,另50PNL/张隔胶片放L车。
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撞断线改善方案
1、磨板区域板件存放按料号分开放置,不同料号不允许叠放。优先L车竖放;
2、上料机异常及时请修,不带故障生产预防卡板,磨板员10分钟巡线一次;
3、磨板手动放板时,自动放板机连接处隔张胶片再放板,预防刮伤;
4、接板按1PNL/次插架;
5、塞孔插架双手持板,待塞孔板叠放按2架执行;
6、丝印不良冲光板隔胶片运转。