qcppt版.doc

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目录
一、小组概况
小组简介
QC小组名(2014)粤飞质字第登峰QC小组注册号称001号成立日期2014年6月小组类型管理型小组组长洪龙虎小组人数9人活动次数1次/月出勤率100%
人均接受QC教育30小QC教育本次课题提高工时产量系数时以上
使用工具甘特图、统计图、饼分图、对策表、折线图、柱形图活动循环活动巩固2014年8月至2014年11月2014年12月至2015年1月时间期
制表人:制表时间:
[表1-2]小组成员概况
序号姓名性别学历职务组内分工
1洪龙虎男本科监区长全面负责活动管理,总结成果
2彭立雄男本科副监区长制定方案,活动实施
3李伟民男本科分监区长调查分析,活动实施
副分监区4邓茗男本科实施活动长
5黄毅诚男本科管教员实施活动
6黄建成男本科管教员实施活动
7何培洋男本科管教员实施活动
8熊建辉男本科厂方主管技术指导、实施活动
9豆保亮男大专厂方质检品质抽查、实施活动
1
制表人:黄毅诚、
2
二、选题背景及分析
(一)、选题背景:
简介:飞达一厂一分厂F拉是车间的优秀生产单位,拉上50人左右,月人均产值在1750元左右,一直处在狱内班线前列。
瓶颈:2014年6月该班线转做3R3L(穿磁环)后,前道工序全由人工操作,产值产量急剧下降。
改善:为突破瓶颈,提高劳动效率,需要探索新的管理手段,实现管理创造效益。(二)、选题理由:
现状:2014年6月以前,飞达一厂一分厂全车间的前道工序是由绕线机操作完成,6月份厂家给了份3R3L(穿磁环)的订单,机位没接触过,经厂方技术人员指导后试产一个月后,产值、产量、质量均达不到厂方要求。管理要求:深入现场,结合我们分厂精细化管理要求,从优化管理手段为切入点,提高劳动效率。
改善方法:1、通过计算产量和工时之间的劳动效率值,使劳动效率变为可量化,可设定目标,用以检验QC成果。
2、劳动效率值是指一条生产线一日全员总工时与当日该生产线所出产品量之间的比值。生产线以能完成一个产品的全部加工工序出成品为准,公式为:
劳动效率值=期间产量(产量单位/小时)
期间工时
3、将生产线通过设定劳动效率值的增长%作为推动精细化管理目标,比如:A拉6月GC均值为60,B拉6月GC均值为70,现设定目标两个月后到劳动效率值增长10%则:
A拉的目标劳动效率值就为660
B拉的目标劳动效率值就为770
3、影响劳动效率值的主要因数是工时和产量,减少工时支出或提高相同工时对应的产量均可使GC值得到改善,这就为生产线的精细化管理提供了大的方向,由此寻找取得改善的末
3
端因素。通过将这些末端因素(通常都与人、机、料、法、环、量6大要素有关)的改善方法加以论证,使之成为衡量管理效果的标准。
三、现状调查
2014年6月-.
项目6月7月8月合计平均

总产量1058406300009072001643040547680

小组成员将F拉各工序6-8月工时比重进行统计分析如下:
6-%%%%%%100%%%%%%%100%%%%%%%100%%%%%%%100%
制表人:黄毅诚制表时间:2014年8月27日
人、机、料、法、环对工时产量系数影响比率统计表
工序点胶切外观装平均影穿环拉线浸锡折角角箱响率对象
人员60%50%20%40%40%30%40%设备10%10%30%10%50%,18%物料10%,,10%,50%12%工艺20%20%30%20%,20%18%环境,,20%,10%,5%说明此表是小组现场与固定岗位人员调研结论
结论:?人员因素是影响产量的核心因素,高达40%
?穿环工序是影响工时的核心因素,%
?如何通过优化管理手段提高穿环和折角工序的人员的劳动效率便是问题
的症结
(要做个饼图)
四、目标确定及目标可行性分析
4
(一)、小组根据现状情况,我们确定目标:工时产量系数?90,。
目标值柱状图
100
80
60
9040
61
20
0
现状目标
制图人:黄建成制图时间:2014年8月20日
(二)、确定目标后小组成员经过头脑风暴法,收集相关数据,对目标可行性进行分析,如下:1、小组设定目标工时产量系数?90(PCS,h)
2、小组对F拉的人员结构进行分析,发现:一类一、一类二、一类三人员分布
合理。利于挖潜。
3、从MTC3026DG3R3L的标准任务工时表来看,工时产量系数达到90是可行
的。见[表4-3-1][表4-3-2][表4-3-3]
[表4-3-1]F拉人员结构分析表
类别一类三级(含一类一级一类二级合计内容培训期人员)
人数18(人)18(人)12(人)48(人)
占比%%%25%100%
[表4-3-2]MTC3026DG3R3L标准任务工时表类别工种培训期一类三级一类二级一类一级不良率基数


浸锡880012600**********.002
**********.002外观包装1190017000**********.001
,(每日)计算F拉各员按标准任务工时表计算得出的工时
产量系数。
5
[表4-3-3]注:日产量为40320pcs
工时产量标准产量标准工时产量人数(人)标准工时(h)类别工序(pcs)(pcs)
1类1级921600240072
1类2级a7**********穿环1类3级5**********
小计21499206600177
1类1级21**********类2级3**********b拉1类3级3**********线小计9461601605025
1类1级1151201512081类2级2252001386015c浸1类3级12600锡小计3403204158023
1类1级21**********类2级3**********d折1类3级2**********角小计7403201605061
1类1级1**********e
1类2级点2229551592012胶切1类3级14470角小计3403203039020
1类1级24**********f
外观1类2级1**********装箱小计3597403922024
有工序之理论产48(人)(含拉长、合计量明显高于实际390助拉各一人)产量
据上表可知:
?工时产量系数(GC)=日均产量(PCS)/标准工时(H)=40320/390=?90(pcs/h)
?现状调查目前工时产量系数(),存在改善潜力。
?各等级人员分布合理(1、2、%、%、25%)
总结:
目前工时产量系数()仅达标准工时产量系数()%。因此:
工时产量系数(GC)?90是可行的~
6
五、原因分析
QC小组对目前工时产量系数较低进行了头脑风暴,分别从工具设备,人员,管理,方法四个方面研讨,分析,共查找了若干末端因素,如下图示:
[图8-1]原因分析图
人管理
熟手未传帮带未开展工序目标管理目标感不强管理报表单一
存在畏难思想
提高劳动效率值
标准手势未推广设备不足
目标缺乏跟进来料不良
法料
末端因素统计:
熟手未传帮带1
目标感不强2
标准手势未
3
推广
生管目标缺乏4
7
未开展工序目5标管理
管理报表单一6
7来料不良
设备不足8
存在畏难思
9想
六、要因确认
(一)为了明确每一个末端原因是否为要因,小组对末端原因逐一
进行了分析,制定要因确认计划
要因确认计划表
序号末端原因确认方法确认标准负责人完成时间
采用“结对子”熟带生,熟手未传帮带现场检查李伟民8月25日1提高单产
上午、下午各确认两次目标感不强现场抽查彭立雄8月25日2目标产量
标准手势未每周评出“劳动能手”现场检查李伟民8月29日3并公开示范推广
生管目标缺乏文件检查符合生产管理要求邓茗8月29日4
未开展工序目每个工序每日上/下午现场检查黄毅诚8月29日5标管理目标清晰
8
报表能跟进目标并能同管理报表单一文件检查黄建成9月2日6步核算工时产量系数
现场抽检未超出合理不良率何培洋9月3日7来料不良
把产量最高的工位自制设备不足现场检查黄毅诚9月4日8生产工具标准化
存在畏难思
对完成任务,甚至超产个别谈话夏东尚9月7日9有信心想
制表人:黄毅诚制表时间:2014年9月10日(二)、要因确认过程
要因确认一:缺乏熟手传帮带
?确认方法:现场检查
?确认标准:采用“结对子”的办法,熟带生,提高单产
?确认时间:8月25日
?确认过程:2014年8月25日,小组成员黄毅诚、黄建成等通过现场检查发现:F拉关键工序排位都已遵循熟手带生手的原则,想办法提高单产,该要因达标。
[表6-1-1]熟手有无传帮带确认表
工序人数熟手生手是否有结对子
穿环20137有
拉线743有
浸锡522有
折角743有
切角532有外观与其他770无需结对注:同一工序操作?3个月者为生手
制表人:黄毅诚制表时间:2014年9月10日
结论:缺乏熟手传帮带不是“要因”。
2、要因确认二:人员目标感不强。
?确认方法:现场抽查
?确认标准:上午、下午各确认两次目标产量
?确认时间:8月25日
?确认过程:小组成员去到F拉现场进行抽查,发现所抽查人员知道自己一日任务,但有一半人不知道上午、下午各应分解多少,该要因不达标。
[表6-2-2]F拉人员目标感抽查统计表
工序人数抽查人数结论
9
知道一日任务,但不知道上、下午各应分解穿环207多少
拉线知道一日任务,但不知上、下午目标73
折角知道一日任务,但不知上、下午目标73
注:其他工序人员少于3人,故不抽查
制表人:黄毅诚指标时间:2014年9月13日结论:人员目标感不强是要因。
3、要因确认三:好手势没有推广。
?确认方法:现场检查
?确认标准:每周评出“劳动能手”并公开示范
?确认时间:8月29日
?确认过程:小组成员组织F拉各关键工序的“劳动能手”交谈,确认是否有被评为示范员,把好手势推广起来,该要因不达标。
结论:好手势没有推广是要因。
4、要因确认四,生管目标缺乏。
?确认方法:检查报表
?确认标准:符合生产管理要求(生产管理人员需提前确认产量目标,并同步跟进)
?确认时间:8月29日
?确认过程:小组成员通过检查生产计划,跟进,统计三类资料,确认符合标准要求
结论:生管目标缺乏不是要因。
5、要因确认五:未开展工序目标管理。
?确认方法:现场检查
?确认标准:每个工序每日上午、下午目标清晰
?确认时间:8月29日