CA6140车床法兰盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计.doc

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目录
一、零件的分析 2
(一)  零件的作用 2
(二)  零件的工艺分析 2
二、工艺规程设计 3
(一)确定毛坯的制造形式 3
(二)基面的选择 3
(三)制定工艺路线 4
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 9
(五)确立切削用量及基本工时 13
夹具设计: 15
一、零件的分析
(一)零件的作用
题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘,它位于车床丝杆的末端,主要作用是标明刻度,实现纵向进给,同时也起联接作主轴和卡盘的作用。零件的Ø100mm外圆上标有刻度线,用来对齐调节刻度盘上的刻度值,从而能够直接读出所调整的数值;外圆上钻有底部为Ø20mm上部为Ø20mm 的定位孔,实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过,本身没有受到多少力的作用。
 
(二) 零件的工艺分析
法兰盘共有三组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下:
Ø45mm外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括:Ø45mm外圆,端面及倒角;Ø100mm外圆,过度倒圆,内孔及其左端倒角。
Ø100mm外圆为中心的加工表面
这一组加工表面包括:Ø100mm端面,Ø45外圆,端面及倒角;切槽3×2,内孔的右端倒角。
Ø20mm 的孔为中心加工表面
这一组加工表面包括:Ø45mm外圆及端面;Ø100mm外圆及端面,侧面;Ø90mm外圆;Ø45mmm外圆,过度圆角;4—Ø9mm 孔和同轴的Ø6mm孔。
它们之间有一定的位置要求,主要是:
(1)Ø100mm左端面与Ø ;
(2)Ø90mm右端面与Ø20mm ;
(3)Ø45mm的外圆与Ø 。
经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具加工另一组表面,并且保证他们之间的位置精度要求。
工艺规程设计

(一)确定毛坯制造方法,初步确定毛坯形状
零件材料是HT200。由于该零件是单件生产,而且零件加工的轮廓尺寸不大,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,为提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近,内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚着,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是:一要考虑如何分配各加工表面的余量:二要考虑当零件有不加工表面是,应以这些不加工表面作粗基准;若零件有若干个不加工表面是,则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准;这两个要求常常是不能兼顾的,但对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言,由于每个表面都要求加工,为保证各表面都有足够的余量,应选加工余量最小的面为粗基准(这就是粗基准选择原则里的余量足够原则)。现
选取法兰盘右端的外圆及的右端面作为粗基准,利用三爪卡盘夹紧外圆可同时削除五个自由度,再以的右端面定位可削除1自由度,达到达到完全定位。
2)精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。
制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为单件生产的条件下,可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具,并尽量提高精度要求。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一
工序 10 粗铣Φ20mm孔两端面
工序 20 钻、粗铰孔Φ20mm
工序 30粗铣Φ90mm外圆柱面上平行于轴线的两个平面
工序 40 精铣Φ20mm孔两端的端面
工序 50 精绞Φ20mm的孔
工序 60 粗车Φ45mm、Φ90mm、Φ100mm的外圆,粗车B面与Φ90的右端面
工序 70 半精车Φ45、Φ90、Φ100的外圆,半精车B面与Φ90mm的端面,对Φ100、Φ90、Φ45的圆柱面倒角,倒Φ45两端的过度圆弧,车退刀槽,车Φ20内孔两端的倒角
工序 80 精车Φ100mm外圆面,精车B面,精车Φ90mm的右端面,精车
Φ45mm的圆柱面
工序 90 精铣Φ90mm外圆柱面上平行于轴