液压钻床设计.doc

钻镗两用机床控制系统概括
金属切削机床是一种用切削方法加工金属零件的工作机械,它是制造机器的机器,因此又称工作母机或工具机,在我国****惯上称机床。在一般机械制造厂中,机床所负担的加工工作量,约占机械制造总工作量的40%——60%,机床的技术性能直接影响机械产品饿质量及其制造的经济性。
本世纪初以来,由于高速钢和硬质合金等新型***材料相继出现,***切削性能不断提高,促使机床沿着提高主轴转速,加大驱动功率和增强结构刚度的方向发展。与此同时,由于电动机,齿轮、轴承、电气和液压等技术有了很大的发展,使机械的传动,结构和控制等方面也得到了相应的改进,加工精度和生产率显著提高。图1-1表示机床加工精度的提高情况,此外,为了满足机械制造业日益广阔的各种使用要求,各种组合机床业相继问世。
图1-1机床加工精度的提高情况


1. 钻床
钻床一般用直径不大,精度要求较低的孔。其主要加工方法是用钻头在实心材上钻孔,
在加工时,工件固定不动,***旋转作主运动,同时延轴向作进给运动。
钻床主要有,台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、以及专门化钻床。
2. 镗床
镗床通常用于加工尺寸较大且精度要求较高的孔,特别是分布在不同表面上,孔距和位置精度(平行度,垂直度和同轴度)要求很严格的孔系,如各种箱体,汽车发动机缸体等零件上的孔系加工。
镗床主要是用镗刀镗削工件上铸出或以钻出的孔。机床加工时的运动与钻床类似,但进给运动则根据机床类型和加工条件不同,或者由***完成,或者由工件完成。除镗孔以外,大部分镗床还可以进行铣削,钻孔、扩孔、铰孔等工作。镗床的主要类型有卧室镗床,精镗床,和坐标镗床。
3. 组合机床
组合机床是以通用部件为基础,配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具,组成的半自动和自动专用机床,它是1911年在美国制成。钻床组合机床,它是以两道工序放在同一机床上完成,这样既保证了加工精度,又同时大大缩短了制造时间,生产效率比通用机床提高了几倍至几十倍,因此它具有低成本,高效率的优点,在大批大量生产得以广泛应用。
组合机床是以通用部件为基础,配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式,能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连续调节等优点,在组合机床中得到了广泛的应用。
组合机床的控制系统
组合机床按功能分动力部件,支撑部件,输送部件控制部件和辅助部件,在这里我们只对完成8个φ14孔加工的液压控制作简单介绍
图1-2YT4543型动力滑台液压系统

组合机床是一种工序集中、效率较高的专用机床。因其具有加工能力强、自动化程度高、经济性好等优点,而被广泛用于产品批量较大的生产流水线中,如汽车制造厂的气缸生产线,机床厂的齿轮箱生产线等。组合机床一般由动力滑台、动力头和部分专用部件(主轴箱、夹具等)组成,动力滑台是组合机床实现进给动力的关键部件,由设计完善的液压系统驱动,配上动力头和主轴箱后可以对完成钻、铰、镗等孔和端面的加工工序。
液压动力滑台由液压缸驱动,它在电气和机械装置的配合下可以实现各种自动工作循环,以满足各种加工工序的要求。下面以YT4543型动力滑台为例说明其工作原理并分析其性能特点。
YT4543型动力滑台液压系统的工作原理
YT4543型动力滑台的液压系统如图1-2所示,动作循环如表1-3所示,此系统可以实现“快进→工进→停留→快退→停止”的半自动工作循环,其工作情况如下。
1. 快进
先按下启动按钮,电磁铁1YA得电,先导阀11左位接入系统,油液经先导阀进入液动换向阀12左液控口,使换向阀12左位接入系统,因快进时负载较小变量泵14输出最大流量,且顺序阀2因系统压力较低处于关闭状态,此时油液经换向阀12、行程阀8右位进入液压缸7左腔,液压缸7右腔油液经换向阀12、单向阀3、行程阀8也进入液压缸7左腔,此时液压缸7左差动连接、实现液压缸的快进进给。
2. 一工进
当滑台快进到预定的工作位置,由滑台上的挡块压下行程阀8,此时行程阀8左位接入系统,油路截止,油液经换向阀12、调速阀4、电磁阀9进入液压缸7左腔,液压缸7右腔油液经换向阀12、顺序阀2、背压阀1回油箱。液压缸在控制下实现第一次工作进给。
3. 二工进