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第八章质量检验与抽样方法
本章要点:
1、什么是质量检验?
2、抽样检验的基本原理。
3、计数标准型一次抽样方案与操作。
4、计数调整型抽样方案与操作
(GB/-2003)。
一、质量检验(inspection)的定义
国际标准ISO9000:2000对质量检验下的定义为:通过观察和判断,必要时结合测量、试验或度量所进行的符合性评价。
第一节质量检验概述
二、质量检验的意义:
(1)使企业获得合格的原材料,外购件及外协件。
(2)使工艺工程处于受控状态并生产合格的产品。
(3)向用户提供合格的产品。
不合格原材料不投产;不合格半成品不转序;
不合格零件不装配;不合格产品不出厂。
鉴别功能:根据技术标准、产品图样、作业(工序)规程或订货合同、技术协议的规定,采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性,判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。
三、质量检验的职能、工作程序
1、检验的职能
鉴别职能
把关职能
预防职能
报告职能
监督职能
把关功能:通过严格的质量检验,剔除不合格品并予以“隔离”,实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付(销售、使用)。
预防功能:对原材料和外购件的进货检验,对中间产品转序或入库前的检验,既起把关作用,又起预防作用。前一个过程(工序)的把关就是对后一个过程(工序)的预防。通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用以及对过程(工序)作业的首检与巡检都可以起到预防作用。
报告功能:为了使相关管理部门及时掌握产品生产和服务提供过程中的质量状况,评价和分析质量控制的有效性,把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告,为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量决策提供重要的依据。
(1)明确、理解标准要求,选择检验方法,制定检验规范。
(2)测量或实验,抽样即获取检验样品。
(3)比较与判断。
(4)处理。
(5)纪录反馈。
2、质量检验的工作程序
三、质量检验的职能、工作程序
进行首件检验的条件:交班后生产的第一件产品;调整设备后生产的第一件产品;调整夹具;改变工艺参数和加工方法;改变了原材料。
四、质量检验的分类:
按生产过程次序分:
(1) 进货检验:首批检验、成批检验
(2) 过程检验:逐道工序检验、集中检验
(3) 零件完工检验
(4) 成品检验
按检验地点分:固定检验和流动检验
按检验数量分:全数检验和抽样检验
按检验的后果分:破坏性检验和非破坏性检验
按检验人员分:自检、互检和专检
按检验方法分:感官检验、器具检验、试用性检验
按检验数据性质分:计量值检验和计数值检验
按检验目的分:生产检验、验收检验和复查检验
比较
项目
全数检验
抽样检验
检验的对象与目的
检验对象是一件一件的单位产品;检验的目的是判定每件单位产品是否合格
检验对象是一批产品
检验的目的是判定整批产品是否合格
应用
场合
产品质量要求特别高,经检验合格的产品中不允许存在不合格品;单件小批产品
检验费用低的产品
检验项目少的产品
只能检验非破坏性的项目
经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样方案规定的不合格品
批量大、数量多的产品
检验费用高的产品; 检验项目多的产品
非破坏性与破坏性的项目均可检验
对连续体只能采用抽样检验
实施要求
无
合理组成检验批
采用科学适用的抽样方案
从批中随机抽取样本
不合格的处理
定货方将不合格品退给供货方; 返修后再交检验
定货方将不合格品退给供货方,迫使供货方加强质量管理。进行筛选,返修后重新交验
综合评价
能保证产品质量
检验费用高
主要适用于单件小批量产品或关键复杂的成品检验
可将不合格产品与误判控制在允许范围内,保证产品质量; 检验费用低;
特别适用于大批量或检验费用较高的产品,以及破坏性检验项目。
五、检验的方法选择
在多数情况下,如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品,就不能或不宜采用全数检验,此时抽样检验是一有效方法。
特点:检验对象是一批产品,根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品,不接收批中当然也可能包含有合格品,因此抽样检验是具有一定风险性的。
统计抽样检验方法始于本世纪二十年代
1949年,美国国防部JIN-STD-105
1950年,美国国防部MIL-STD-105A
1957年,美国国防部颁布了计量抽样标准,MIL-STD-414
1958年, MIL-STD-105A 被 MIL-STD-105B取代
1961年,美国军用标准 MIL-STD-105C 取代 MIL-STD-105B
JIN是陆军和海军标准