TPM及设备管理基本理念与特点.doc

TPM与设备管理
一、基本理念
目前TPM定义为全员生产维护,已经从单纯意义上的设备维护或者管理提升到包括所有企业活动的一种现代管理制度,所强调的是“全员、全过程、全系统”是TPM所强调中的全过程中的一大主要方面。
TPM有八大支柱两大基石:两大基石是5S活动和小组活动,八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业保全、自主管理。TPM八大支柱两大基石已经很明确的强调了TPM管理涉及企业管理的人力资源、生产线建设、品质、成本、环境安全、流程、设备保全等的方面。TPM管理最早来源于生产现场的设备维护,以至于给诸多管理者的印象就是TPM管理等同于设备管理,因而诸多企业将TPM管理放在设备部门去推进,其实上这是一种认识上的偏差。TPM管理是一种生产力革新活动,需要专门成立经营革新部门,由总经理亲自抓。如果TPM管理放在设备部门去推进可能成效不明显。生产现场管理的基本要素是人员、机械(设备)、材料、方法、环境,因而TPM管理十分重视的首先是人才培养,致力于通过人才培养从而达到提升企业综合实力的目标;其次是对机械(设备)的管理,企业的诸多管理指标的实现无不是通过设备实现的,持续追求提高设备的综合效率,现代企业对设备维护的重视也可以通过TPM的起源和发展过程略见一斑。
TPM管理着眼的不是企业外部管理,它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力,实际也就是生产现场的实力。通过现场的持续的改善活动,形成具有自律精神的组织机制,促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力,从而在企业核心竞争力上占据优势地位。它完全来自企业内部,来自于现场人员的力量。TPM管理有四大目标:0浪费、0不良、0故障、0灾害,不断向浪费、缺陷挑战。TPM管理就是精益管理,是一种夯实企业基础管理的盈利管理。
生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象,TPM管理总体划分为七个阶段:初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理,每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。比如,一阶段初期清扫就是要通过设备的清扫,在员工和管理者的观念中树立清扫就是点检概念,通过设备清扫活动培育员工学会观察和理解设备;分析设备的某一部位产生的缺陷会对产品品质造成什么影响从而促进设备的操作着学会系统思考;能够查找问题,提出改善提案并自我实施;让员工掌握利用QC七工具开展小组主题活动,眼睛盯住员工熟悉的生产线场,一点一滴的开展改善活动。设备缺陷治理、设备自动化改造、设备防错改造,解决一个问题标准化一个问题,用标准创造价值。值得肯定的是通过小组活动培育的是问题意识和改善意识,收获的是企业可持续发展的核心能力。
TPM活动强化了设备管理。设备管理一般可分为:设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等内容。TPM活动就是要将设备管理的这些个内容在现场的实现,比如设备点检,就有员工的日常设备点检和专业人员的点检,点检项目的制定来源于现场,点检不合格项的处理来源于现场,让员工一定要知道点检的标准是什么、知道判定异常,并让其学会一定处理缺陷的技能,这符合精益生产的要求。比如,设备目视诊断技术,标识出仪表的功能上下限范围、液位加注的上下限范围、转动部位的旋转方