TOC生产管理.ppt

精进生产管理
--TOC方法* --
*TOC (Theory of Constraints)—制约管理理论
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生产管理范围
工厂生产(WIP)*
客户
供货商
生产营管理
成品
物料
将原物料转换成成品有关的所有活动与功能,不含外包
生产前置时间
客户下订单
物料采购时间
投单生产
入库交运
*WIP=Work in Process(在制品)
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生产管理所面临的挑战
生产管理面临的典型挑战:
库存太高,交期不好,生产周期时间太长,额外的生产成本(例如加班,外包,空运费运等等)太高,实际产出量与规划的产出量有落差,产能无法提升
请问下面哪一个是造成的主因?
变异性太大(供给,生产,需求与质量问题)
交期时间太短
产能不够
急单太多
管理做的不好
其它
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绩效改善之幅度
TOC改善项目启动
飞机引擎部件生产工厂
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TOC改善項目啟動
家具生产工厂
TOC改善項目啟動
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不锈钢厨房用具生产工厂
抑制投料
1 個月
訂單延遲
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生产管理游戏说明
工厂只有四个工作站: A, B, C, D
工厂只生产四种产品: 产品#1,产品#2, 产品#3,产品#4.
四种产品的生产流程:
产品#1: A-B-A-D
产品#2: C-D-B-B
产品#3: A-C-B-C
产品#4: A-B-B-D
每一产品在每一工作站的生产加工时间都为1天,每一产品的理论生产时间为4天
市场可接受的交货期是几天? 4天? 8天? 12天? 16天?
A
C
#1
#3
#4
#2
#2
B
D
#1
#4
#3
投料区
出货区
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所有的变异(外在因素)都不存在,也没有不好的内部规定
我们交期绩效表现好吗?
我们的生产前置时间好吗?
我们在制品高吗?
我们获利好吗?
容易管理吗?
请讨论为什么会是这样的结果与如何改善?
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我们做生产管理计划与计划执行管控的方法(现在的生产管理机制无法有效面对问题)
沒有建立正确的思维:客户订单是管理生产的首要驱动力
没有控管投料,造成太早投料,堆积在B工作前面,在制品(WIP)增高,工单生产周期时间拉长(太早投料)
因为在制品太多造成B工作站与非B工作站无法做对工单,造成有些工单生产周期时间拉的更长(超出答应的时间)(做错优先级)
我们没有及时注意快要延迟的订单,采取修复行动使工单准时完成(没有以交期为主的修复行动机制)
追求局部效率的心态,A/C两工作站要求投料造成在制品太多(认为资源闲置是不好的)
为什么游戏案例无法得到想要达成的生产管理目标?
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有更好的方法吗?
让我们来看如何应用TOC来改善生产管理计划与计划执行管控(重建工厂生产运营管理机制),以便能够管理变异,使变异不会影响生产运营绩效
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