安全生产精细化管理JHA.ppt

曹琦教授
精细化安全管理
工作危害分析 JHA
精细化安全管理
工作危害分析 JHA
一. 工作危害分析JHA的概念
1. 安全生产精细化管理方法的提出
—安全生产规章制度管理没能解决的问题;
—推行安全生产管理体系没能解决的问题;
—推行现代安全生产技术管理没能解决的问 题;
—推行安全文化管理没能解决的问题;
—推行安全生产责任制没能解决的问题。
2. 工作危害分析JHA的含义
工作危害分析(Job Hazard Analysis—JHA)
又称工作安全分析(JSA)。
—始于泰勒“科学管理”时代的“工作分析”;
—是欧美企业在安全管理中普遍使用的一种作业
危险分析与控制的管理工具;
—是为了识别和控制作业危害和费用的预防性管
理流程。通过对工作过程的逐步分析,找出其
多余的、有危险的工作步骤和设备/设施,进行
控制和预防。
3. JHA的目的
(1)改进不安全的行为;
(2)改进不安全的设备设施;
(3)改进不安全的作业环境;
(4)建立安全作业规范;
(5)建立训练主管人员及作业人员的标准;
(6)完善危险检查制度。
4. JHA运作人员
—现场操作人员;
—现场管理人员。
5. JHA 运作程序
—将任务分解成
很多步骤;
—对每一步骤找
出危险;
—一一提出控制
危险的方法;
—得出现场安全
生产的详细规
程。
二. JHA准备工作
1. 选择需JHA的项目
各部门确定项目优先次序:
(1)可能或曾经造成重伤、死亡、严重职业危害或较大财产损失事故的作业;
(2)经常引起伤害、生病和人机工程权利要求的作业;
(3)有新岗位、新机器、新工艺、新环境的作业,以及非正常的或临时性作业;
(4)作业步骤超过10步的,应考虑划分成不同的 作业。
2. 选择JHA的方法
第一种方法:一名主管人员亲临现场观察1名作业者,并要求作业者真实的回答问题,主管人员必须具有该项作业的劳动知识;
第二种方法:小组讨论分析,主管人员和作业者们集体分析一项作业,商定安全生产规程,可以采用图、表等直观教具;
第三种方法:回忆作业过程,主管人员记录下回忆起的有关工序和危险环节,必须与其有关人员对全部细节进行验证。
3. 制订JHA表格
第一栏:基本步骤观察时主管人员应询问“开动机器时首先干什么?”“随后又干什么?”等;
第二栏:可能危险主管人员询问时应注意表面上看不出的危险;
第三栏:危险原因表现的和深入的具体原因;
第四栏:安全程序确定工序的5W1H ,主管人员必须将其复述给员工听,以验证程序的准确性;
第五栏:改进方案彻底消除隐患的方法。
△表格顶部的要素为:
(1)JHA的名称或题目及JHA编号;
(2)完成JHA草案的日期及批准的草案的日期;
(3)完成JHA的人员姓名及协助人员姓名。
4. 应排查的危险
(1)被碰撞(SB) 受到外来物(动能)的碰撞;
(2)碰撞到(SA) 行动的人碰撞到物件;
(3)夹住(CS) 体位不当或肢体进入机械被夹;
(4)接触到(CW) 危险品、锐物、热(冷)物、电等;
(5)被触及(CSy) 危险品、锐物、热冷、电、辐射;
(6)钩住(CO) 人运动或物运动彼钩挂;
(7)陷入( C I ) 掉入、踩入、被关入等;
(8)跌倒(FS) 滑倒、挂倒、碰倒、失足等;
(9)跌落(FB) 失控、失足、被外力推落等;
(10)用力过度(O) 采取不安全的姿势或位置用力,或为
阻挡运动的物件,造成内伤、扭伤等;
(11)暴露(E) 暴露在辐射、气体、蒸汽、烟雾、灰尘、油雾、高温、寒冷、缺氧和噪音等环境。
5. 应分析的设备及环境不安全状况(隐患)
(1)缺少或不适当的防护措施;
(2)照明不足;
(3)不良的作业条件或自然条件;
(4)存在易燃和爆炸危险;
(5)报警系统不足或有缺陷;
(6)设备、设施或工具维修不良或不足;
(7)环境危险,如化学物、灰尘、细雾、辐射或噪音;
(8)危险没有防护装置,有缺陷的物体或有危
险的设备无保护系统;