李恒敏车工高级技师论文模板.doc

李恒敏车工高级技师论文车工论文(职业资格一级)论文题目:创新思路,提高普车加工效率姓名:李恒敏身份证号:3709837所在省市:山东省肥城市所在单位:肥城市高级技工学校创新思路,提高普车加工效率姓名李恒敏单位肥城市高级技校内容摘要:******,不同操作者所完成的加工过程和结果,也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说,只有加强学****钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点,灵活运用了知识,那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使***耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。。生产过程中,各个行业均会出现问题与难点,对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它,这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法,我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中,以往都是在四爪卡盘上,每个工件在加工前必须进行找正,经过分析与尝试后,笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者,略去了找正时间,简化了整个加工过程,工作效率大大提高:防护丝母是QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件,材料为HT200。其外形如图所示,由于该机的产销量大,所以零件加工工序多为中小批量加工。以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹,一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工,加工前毛坯要逐个找正,费工费时。7mm的螺距,使内螺纹在车削时***相对工件运动速度较快,而且需要频繁进退车刀,所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀,甚至会发生“撞车”现象,损坏***或者工件报废,因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔(Ф40mm)过程劳动强度较大,操作者易于疲劳,因此对加工效率的提高带来一定困难。针对上述不利因素,笔者在实际加工中(2013年期间)利用德州产CKD6140经济型数控车床,发挥数控加工的优势,配合自制工装进行车削,实现了加工过程的自动化,取得了理想的效果,具体改进方式如下:1)用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹,简化了找正过程,节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法,测量出理论数值后,再在实际装夹中进行验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪,夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后,钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。 垫片 工件毛坯三爪卡盘2)钻头磨成“群钻”样式,可大大缩小走刀路线长度,节约钻削加工时间。从下图不难看出两种钻头钻心的高度差别明显。钻心高度钻心高度 群钻样式通常钻头样式工件钻通后钻通前由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的,所以说两种钻头的走刀路线差值,实际上是两者的钻心高度差的两倍,而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说,走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。3)用专用钻孔工装,象装夹车刀一样固定在车床刀台上(如下图所示装配使用,本工装已发表在原《机械工人》2009年第九期上)替代人工用尾座钻孔,完全实现了自动切削的过程,把劳动强度降到最低。上图工装的使用方法:可将一坯料装夹在卡盘上,用车床尾座钻出Ф40mm的孔,然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时,要先把钻头穿过事先钻好的孔内,再去调正工装体,最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。需要说明的是,钻套的外圆是圆柱面,与工装体的内孔是过渡配合(可用标准钻套改装成型,这样设计的目的是重磨钻头时,换装极为方便,只需折下定位螺钉,便可抽出钻头和钻套来),而工装体的制作中,先加出除内孔和销孔的其它位置后,最后镗孔。为使内孔处于理想位置,最好采用配作的方法加工:,调正、压紧;,预留1-2mm精加工量,移动大拖板进给,钻出底孔;,换上镗孔刀,仍旧装夹在车床的卡盘上,用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记,以便在下次使用时,工装的位置依然同制作时的位置相吻合。以上所述加工方法,已通过多年的实践验证,是一种实用性很强的典型范例,为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。加工材料通常分为脆性材料和塑性材料,例如碳钢类和铸铁类工件,在车削前对***的选择:1)***材料的选择:碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工;铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时,由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响,有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢***荒车表面,以免出现“打刀”现象的发生;2)主偏角的选择:常用车刀的主偏角分