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“六西格玛管理”读书笔记
精益生产与六西格玛设计
精益生产概述
精益生产(lean production)源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式,是继单件小批量和福特大批量流水线生产方式之后诞生的生产方式;
它的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费;
它提出的准时化生产(just in time)和自働化(jidoka)等思想改变了企业的经营方式,极大地促进了日本制造业的飞速发展,被称为“改变世界的机器”。
精益生产的产生及发展
1990年出版的《改变世界的机器》(由1985年美国麻省理工学院组织的“国际汽车计划”项目组),第一次把丰田生产方式称为lean production,即精益生产方式;
实际应用和形容表明,精益思想反映了在现代竞争条件下企业对多品种、小批量、高质量、快交货、低成本要求下制造管理模式的先进理念;
1996年詹姆斯·沃迈克(James Womack)和丹尼尔·琼斯(Daniel Jones)所著的《精益思想》(Lean Thinking)一书问世,成为精益生产方式的里程碑;
六西格玛的出发点是减少变异,精益生产的核心是消除一切不必要的浪费,严格来讲,消除变异的过程本身也消除浪费。两者目标的一致性、工具的互补性、管理模式上的相互借鉴和补充使得精益和六西格玛的结合成为必然。
精益生产的核心思想
以消除浪费为核心思想
精益生产和浪费(muda)直接对立;
沃迈克和琼斯把企业内部的浪费分为两种:
生产中不创造价值,但在现有技术与生产条件下不可避免的作业内容,称为Ⅰ型muda,如必要的在线检验、物料运输等;
不创造价值且可以立即去掉的作业内容,称为Ⅱ型muda,如不必要的等待、多余的运作、不必要的审批等。
精益生产审查生产特定产品的所有活动,首先努力消除Ⅱ型muda,降低成本,然后使产品在整个流程中流动起来。通过连续流动,进一步消灭Ⅰ型muda浪费,优化流程,并且流动越快,所暴露出的浪费会越多,越有利于精简流程和降低成本
暴露问题,解决问题
在发现问题方面,精益思想特别强调暴露问题,找到引起该问题的根本原因,然后才能彻底解决问题;
从精益思想的角度看,库存是万恶之源,库存不仅占用了资金,消耗了库存管理成本,更重要的是,库存掩盖了这些问题,使这些问题成为企业的顽疾。因此,精益生产要求尽量减少库存,才能暴露出这些问题,然后调动团队,确定改进项目,找到根本原因,解决问题,保持持续改进。
精益生产与传统生产模式的比较
精益生产是对原有的生产模式、质量控制、产品开发、管理技术、组织结构等进行不断改进,逐步达到尽善尽美的理想境界。
精益思想的五项基本原则
正确地确定价值
所谓“有价值的活动”是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动。
以顾客的观点确定价值还必须将生产全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给顾客;
以客户为中心的价值观审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现有太多的浪费,从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。
识别价值流
“价值流”是指从原材料转变为成品并给它赋予价值的全部活动;
这些活动包括:从概念设计到产品设计,工艺设计,再到投产的技术过程,从订单处理、计划到送货的信息过程和从原材料到产品的物质转换过程,以及产品全生命周期的支持和服务过程。
精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动,哪些是可以立即去掉的不增值的活动;
精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做“浪费”。
识别价值流的方法是“价值流分析”(value stream map analysis)--首先以产品族为单位画出当前的价值流图,再从顾客的观点分析每一个活动的必要性。
价值流并不是从自己企业的内部开始的,多数价值流都向前延伸到供应商,向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值流,寻求全过程的整体最佳。
流动
“流动”(flow)和“拉动”(pull)则是精益思想实现价值的中坚;
使价值流流动起来,须具备下述必要的环境条件:
过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的;
环境、设备的完好性是流动的保证。3P( production , preparation , process ),5S,全面生产性维护( total productive maintenance , TPM )都是价值流动的前提条件;
系统地进行流程设计和能力规划,避免瓶颈造成的阻塞。
拉动
“拉动”就是按客户的需求投入和产出,使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。
“拉动”原则由于将生产和需求直接对应,消除了过早、