不锈钢攻丝油实用案例.doc

不锈钢攻丝油实用案例不锈钢攻丝油实用案例【首席技术支持赖永智;整理校对张艳雷技术指导总工程师张刚、张杰】【出于对客户的尊重及隐私保密,文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】摘要:工艺分析;各种攻丝油的数据对比;关键词:“亿达渤润-线性理论”;铜腐蚀、钢腐饰、极压抗磨性攻丝是应用最广泛的一种内螺纹的加工工艺,按国家机械行业相关标准,分为全自动攻丝、半自动攻丝(含手动攻丝);按加工方式分为有屑攻丝、无屑攻丝(又称模内成型);适用于所有机械制造行业,涵盖了机床、机械、机动车制造等行业。选用一款好的攻丝油,势必成为提高工件光洁度、延长丝锥丝攻使用寿命的关键。通过下面的测试,分析一下如何评判攻丝油使用性能的优劣。一、油品数据分析以下油样均来自山东某大型不锈钢紧固件企业,基本上代表了国内攻丝油的使用现状,其中:油样A:大连某油品调和厂生产的不锈钢攻丝油油样B:深圳某油品调和厂生产的不锈钢攻丝油油样C:杭州某油品调和厂生产的不锈钢攻丝油油样D:进口英国某品牌不锈钢攻丝油GS-4030:亿达渤润不锈钢攻丝油下表为主要对比数据:ABCDGS-(40?)1a1a1a4c1a铜腐蚀(100?,3h)(冒烟)(冒烟)(冒烟)(1450r/min)------------------()注:1公斤=;在同等实验力下,磨斑、摩擦力越小,其极压抗磨性越好,对工件及设备的保护越强。实验步骤:?外观及气味:油样A、B、C有浓重的硫酸味道,油样D和GS-4030是单纯的油脂味道;?粘度测试:结果详见上表;?铜腐蚀测试,如下:上图是铜片腐蚀标准以及GS-4030的测试结果,观察结果,1a通过铜片腐蚀测定器100?,3h的试验,观察结果,A、B、C的铜腐均为1a,最低,但油样全部变黑;D的铜腐为4c,最高,油品底部清晰可见被腐蚀掉的金属碎屑,详见下图:?四球机烧结负荷实验(设备型号MRS-10D微机控制电液伺服四球摩擦试验机):油样A:3000N的压力下,摩擦系数、摩擦力不再显示磨斑:,伴随浓烟产生油样B:3000N的压力下,摩擦系数、摩擦力不再显示磨斑:,伴随烟雾产生油样C:4000N的压力下,摩擦系数、摩擦力不再显示,四球一接触,伴随浓烟产生,3S后,超出油膜承载能力,四球烧结油样D:6080N的压力下,摩擦系数、摩擦力不再显示,曲线平稳,四球一接触,就达到了有效成分的释放条件,化学保护膜迅速形成磨斑:-4030:6080N的压力下,摩擦系数、摩擦力不再显示,曲线平稳,四球一接触,就达到了有效成分的释放条件,化学保护膜迅速形成磨斑:?四球机自动加载实验(设备型号MRS-10D微机控制电液伺服四球摩擦试验机)油样A此处表明物理—化学油膜的形成过程,磨斑主要是在这个阶段形成的,而后化学保护膜形成,所以曲线平稳下行超出油膜承载能力,四球严实验力的加载过程,从300N重烧结开始以20N/S的力加载,,至7058N严重烧结此处表明物理—化学油膜的形成此阶段表明化学油膜已经过程,磨斑主要在这个阶段形‎‎成形成,摩擦系数平稳从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约40S,实验力加载到900N时,摩擦系数和摩擦力明显变化,在120S左右摩擦系数稳定,40S-120S这个阶段的曲线跳动其实就是“物理-化学油膜”形成的过程,磨斑主要也是在这个阶段形成;而后,实验力不断加载增大,从120S一直到340S摩擦系数逐渐的下行,而后超出油膜承载能力迅速烧结,“摩擦力—时间曲线”图反映出烧结前摩擦力为63N,烧结时的摩擦力峰值为153N。油样B此处表明物理—化学油膜的形成此阶段表明化学油膜已经过程,磨斑主要在这个阶段形‎‎成形成,摩擦系数平稳下行超出油膜承载实验力的加载过程,从300N能力,四球严开始以20N/S的力加载,,至6211N严重烧结此处表明物理—化学油膜的形成此阶段表明化学油膜已经形成,过程,磨斑主要在这个阶段形成但摩擦力平稳上升从300N起步(基础油的最低值),主轴转数1000r/min,以20N/S的实验力开始加载,当设备运行大约80S,实验力加载到2000N时,摩擦