[6]-TS16949 FMEA training materials(Rev.3)(ok).doc

潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode
and Effect Analysis
FMEA
Third Edition
Training Material
目录
概论
什么是FMEA?
FMEA的历史
为什么要进行FMEA?
由谁来做FMEA?
什么时候做FMEA?
失效链
顾客的广义概念
DFMEA与PFMEA的联系
FMEA与ISO/TS16949技术规范的联系
FMEA过程顺序


产品设计FMEA(DFMEA)
DFMEA的准备工作
系统/子系统/零部件的功能
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严重度(S)


频度(O )
现行设计控制
探测度(D )
风险顺序数(RPN)
建议的措施
建议措施的责任
采取的措施
措施的结果
跟踪措施
制造与装配过程FMEA(PFMEA)
PFMEA的准备工作
过程功能/要求
潜在失效模式
潜在失效的后果
严重度(S)
级别

频度(O)
现行过程控制
探测度(D)
风险顺序数(RPN)
建议的措施
建议措施的责任
采取的措施
措施的结果
跟踪措施
附录
第1章概论
什么是FMEA?
潜在的失效模式及后果分析(英文: Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)。是在产品/过程/服务等的策划设计阶段, 对构成产品的各子系统, 零部件, 对构成过程, 服务的各个程序逐一进行分析, 找出潜在的失效模式, 分析其可能的后果, 评估其风险, 从而预先采取措施, 减少失效模式的严重程度, 降低其可能发生的概率, 以有效地提高质量与可靠性, 确保顾客满意的系统化活动。
FMEA不同于失效模式分析(Failure Mode Analysis, 即FMA), 前者是一种事前行为, 后者是一种事后行为。 FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因, 评估其后果及采取纠正措施的一种活动。FMA是进行FMEA的重要的资料。
FMEA又不同于失效树分析(Failure Tree Analysis, 即FTA)。前者是从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果;而后者一般是由系统的失效模式入手,分析造成该失效产生的原因。形象地说,前者是沿着“由下至上”的分析路径,后者是沿着“由上至下”的分析路径。
FMEA按其应用的领域分成以下多种:
SFMEA——系统FMEA
DFMEA——设计FMEA
PFMEA——过程FMEA
AFMEA——应用FMEA
SFMEA——服务FMEA
PFMEA——采购FMEA
FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关的标准。
70年代后期,FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一,该手册于1995年2月出版了第2版。1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJI739-潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其他行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
为什么要进行FMEA?
工程中大量的事实证明,由于策划设计阶段的疏忽,分析不足,措施不够,以至造成产品/过程/服务等投入运行时严重程度不同的失效,给顾客带来损失,甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。因此,事先花必要的时间对产品/过程进行充分的潜在失效模式与后果的分析,能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
FMEA有助于对设计中问题的早期发现,从而避免和减少晚期修改带来的损失,使开发的成本下降。
产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑,利于实施同步工程技术。
FMEA有助于采用更有利的设计控制方法,为制订试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据。
由多方面人员组成的小组所进行FMEA能够发挥集体的