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单体生产及化学品配制10-PPT精品
丁二烯生产流程介绍
我国丁二烯的质量指标为国家标准“GB/T 13291-2019 工业用丁二烯”，详见下表。
序号
指标名称
指标
试验方法
优级品
一级品
合格品
金属氧化物催化下生成丁二烯、氢气和水。此法多应用于东欧、中国和印度，目前正被乙烯法所替代。
乙醇先被氧化为乙醛，然后乙醛和乙醇在325～350°C和催化下反应生成丁二烯和水。此法目前仍在中国和印度使用。
近年来，美国UOP和BASF公司共同开发出抽提联合工艺，即将UOP的炔烃选择加氢工艺(KLP工艺)与BASF公司的丁二烯抽提蒸馏工艺结合在一起，先将C4馏分中的炔烃选择加氢，然后采用抽提蒸馏技术从丁烷和丁烯中回收1,3-丁二烯。在加氢工序中,原料C4馏分与一定计量的氢气混合，进入装有KLP-60催化剂的固定床反应器中，并采用足够高的压力使反应混合物保持液相。随后KLP反应器流出物进入蒸馏塔中进行汽化，并作为抽提工序的原料，同时移除工艺过程中形成的少量重质馏分。在丁二烯抽提工序中，从蒸发器顶部出来的蒸汽进入主洗涤塔，并用NMP进行抽提蒸馏。塔底富含丁二烯的物流进入精馏塔，然后再进入最后一个蒸馏塔，%的1,3-丁二烯。该工艺的优点是丁二烯产品纯度高，收率高，公用工程费用低,维修费用低，操作安全性高。
对于丁二烯抽提过程，近年有报道称采用一种分壁式技术(Divided-wall Technology)可以改进传统的抽提工艺，降低装置能耗和投资成本。
传统的丁二烯抽提工艺为浓缩的粗C4馏分先通过吸收工序(含主洗涤器、精馏器和后洗涤器)，再将从后洗涤器顶部馏出的粗丁二烯在两个精馏塔中进行精馏。在第一个精馏塔中馏出轻质馏分；在第二个精馏塔中，重质馏分被分离后从塔底移除，丁二烯产品从塔顶馏出。采用分壁式技术后，可使两步精馏工序在一个装备中进行，这样就可节省1-2个热交换器和外围设备。
N-***吡咯烷***法（NMP法）
N-***吡咯烷***法由德国BASF公司开发成功，并于1968年实现工业化生产，。其生产工艺主要包括萃取蒸馏、脱气和蒸馏以及溶剂再生工序。粗C4馏分气化后进入主洗涤塔底部，含有8%水的N-***吡咯烷***萃取剂由塔顶进入，丁二烯和更易溶解的组分及部分丁烷和丁烯被吸收，同时不含丁二烯的丁烷和丁烯从塔顶排出。主洗塔底部的富溶剂进入精馏塔，在此溶剂吸收的丁烷和丁烯被更易溶的丁二烯、丙二烯和乙炔置换出来，含有乙炔和丙二烯的丁二烯从精馏塔侧线以气态采出进入后洗塔。在后洗塔中，用新鲜溶剂将其他组分溶解，粗丁二烯由其塔顶蒸出后冷凝液化进入蒸馏工序，塔釜富溶剂返回精馏塔的中段。精馏塔釜的富溶剂先进入闪蒸罐中部分脱气，再进人脱气塔脱烃，并控制NMP中的水平衡，少量炔烃从侧线离开脱气塔，其余脱下的烃经冷却塔进入循环压缩机，最后返回精馏塔底部。从后洗塔出来的粗丁二烯在第一蒸馏塔脱除***乙炔，在第二蒸馏塔中脱除1，2-丁二烯和C5烃，由第二蒸馏塔顶得到丁二烯产品。%进行再生，以免杂质积累。
ATK-107
BTK-101
BS-4102
BS-4104
BS-4116
富溶剂
BS-4118
BS-4205
BS-4305
燃料气
BS-4310
BS-4306
ATK108
在DMF存在下，将混合C4中比1，3丁二烯难溶于DMF的组分从塔顶排出（BS4116）丁二烯≤%。易溶组分1，3、1，2丁二烯、EA等与溶剂一起进入BT-102塔。%以确保丁二烯纯度。
将BT101塔底溶剂中溶解的全部烃类汽提出来，从塔顶排出BS4118，贫溶剂从塔釜排出
从粗丁烯中分离出类似VA、EA、及C5这样的难溶组分，VA在该塔中完全从粗丁烯中脱除（VA不合格原因在此塔）
BS-4209
完全脱除溶解在溶剂中的炔烃、丁二烯及C5烃，从塔顶排出。溶剂从塔底排出
采用横沸精馏原理，利用进料中的饱和水和MA等形成低沸点的共沸物，使MA从塔顶蒸出而脱除（BS4305）。水值、MA不合格原因在此措施：加大回流量和釜液排放量
采用普通精馏原理。利用混合液中各组分具有不同挥发度在塔顶得到浓缩的轻组分，丁二烯产品在塔底得到重组分。使顺丁烯、1，2丁烯、EA及C5等从塔底脱除。
减少丁二烯损失；保证第二汽提塔的VA在安全操作范围内
回流
第一萃取塔
第二萃取塔
第一汽提塔
第二汽提塔
回收塔
第一分馏塔
第二分馏塔
压缩机
第一萃取蒸馏部分
在DMF存在的情况下，，都在这部分除去。这部分设备有：原料汽化罐，