毕业设计（论文）-K103-操纵杆支架 机械加工工艺规程及夹具课程设计（铣36槽）.doc

优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 1 大学课程设计(论文) 题目: 操纵杆支架机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名学号指导教师系主任二级学院院长序言优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 2 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的. 这是我们在进行课程设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复****也是一次理论联系实际的训练, 因此, 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言, 我希望能通过这次课程设计, 了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学****大好基础。由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 3 优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 4 一、零件的分析(一) 零件的作用题目所给的零件是操纵杆支架。零件上方耳朵的Φ 20 孔与操纵机构相连。(二) 零件的工艺分析零件的材料为 HT200 ,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是操纵杆支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求: 优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 5 1 、零件上方耳朵的Φ 20孔( + 公差)。 2 、零件耳朵开档 36H12 (+ 公差)。 3 、操纵杆支架底面 4 、底面 3-Φ 11 的孔( + 公差) 由上面分析可知,可以粗加工操纵杆支架下端面,然后以此作为基准采用通用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此操纵杆支架零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、确定生产类型已知此操纵杆支架零件的生产纲领为(换成自己的设计个数) 件/ 年, 零件的质量是 2 .0Kg/ 个,查《机械制造工艺设计简明手册》第 2 页表 -2 , 可确定该操纵杆支架生产类型为小批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,采用通用夹具。三、确定毛坯 1 、确定毛坯种类: 零件材料为 HT200 。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第 41 页表 -5, 选用铸件尺寸公差等级为 CT-12 。优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 6 1 、零件上方耳朵的Φ 20孔处实心铸造。 2 、零件耳朵开档单侧加 3mm 的加工余量。 3 、操纵杆支架底面加 3mm 的加工余量 4 、底面 3-Φ 11 的孔实心铸造,不做孔结构 2 、确定铸件加工余量及形状: 查《机械制造工艺设计简明手册》第 41 页表 -5 , 选用加工余量为 MA- H 级, 并查表 -4 确定各个加工面的铸件机械加工余量, 铸件的分型面的选用及加工余量, 3 、绘制铸件零件图四、工艺规程设计优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 7 (一) 选择定位基准: 1 粗基准的选择: 以零件的底面为主要的定位粗基准, 以两个耳朵端面为辅助粗基准。 2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个耳朵端面为辅助的定位精基准。(二) 制定工艺路线: 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下, 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具, 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第 20 页表 -7 、 -8 、 -11 , 选择零件的加工方法及工艺路线方案如下: 工序方案一: 10检检查毛坯是否有裂纹 20 粗铣粗铣操纵杆支架底面,留 1mm 加工余量 30 半精铣半精铣操纵杆支架底面, 达到尺寸公差要求 40 钻孔钻 3-Ф 11 孔的底孔Ф 10 50 铰孔铰 3-Ф 11孔优秀机械毕业设计欢迎下载,学****交流加 QQ197216396 专业机械设计解君之忧 8 60 粗铣以底