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脱硫系统(xìtǒng)培训总结
脱硫系统培训(péixùn)总结
培训(péixùn)总结〔邬富明〕
首先，很感谢厂里领导能派遣我外出进行这次培训。可以说参加这次环保培训让我受益匪浅，有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可到达85%以上。
〔3〕磷铵肥法烟气脱硫工艺


磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附、萃取、中和、吸收、氧化、浓缩枯燥等单元组成。它分为两个系统：
烟气脱硫系统烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组，控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经别离雾沫后排放。肥料制备系统在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉，过滤后获得稀磷酸，加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩枯燥制成磷铵复合肥料。
〔4〕炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的根底上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反响生成亚硫酸钙。由于反响在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反响速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反响器内，增湿水以雾状喷入，与未反响的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反响。~，系统脱硫率可到达65~80%。由于增湿水的参加使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反响的吸收剂、反响产物呈枯燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。这种脱硫方法是我们厂现在采用的。


〔5〕烟气循环流化床脱硫工艺
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等局部组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反响能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔〔即流化床〕底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反响生成CaSO3和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被别离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾枯燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反响完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路根底等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。〔6〕海水脱硫工艺


海水脱硫工艺是利用海水的碱度到达脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使海水的PH值调整到达排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。〔7〕电子束法脱硫工艺
该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反响器，在反响器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，参加氨的量取决于SO某浓度和NO某浓度，经过电子束照射后，SO某和NO某在自由基作用下生成中间生成物硫酸