控制图的应用.ppt

控制图的应用
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持续改进及统计过程控制概述
预防与检测
过程控制系统
变差：普通原因及特殊原因
局部措施和对系统采取措施
过程控制和过程能力
过程改进循环及过程 规范上限

时间
范围
受控但没有能力符合规范
（普通原因造成的变差太大）
过程能力
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持续改进及统计过程控制概述之六过程改进循环及过程控制
PLAN
DO
STUDY
ACT
PLAN
DO
STUDY
ACT
PLAN
DO
STUDY
ACT
1一、分析过程
本过程应做些什么
会出现什么错误
达到统计控制状态
确定能力
2二、维护过程
监控过程性能
查找偏差的特殊
原因并采取措施
3三、改进过程
改变过程从而更好理解普通原因变差
减少普通原因变差
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上控制限
中心限
下控制限
1、收集
收集数据并画在图上
2、控制
根据过程数据计算实验控制限
识别变差的特殊原因并采取措施
3、分析及改进
确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施
重复这三个阶段从而不断改进过程
持续改进及统计过程控制概述之七控制图：过程控制工具
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持续改进及统计过程控制概述之八控制图的益处
合理使用控制图能:
供正在进行过程控制的操作者使用;
有利于过程持续稳定、可预测地保持下去;
提高产品质量、生产能力、降低成本;
为讨论过程的性能提供共同的语言,为过程分析提供依据;
区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或采取系统措施的指南。
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SPC基础
大规模生产的出现产生一个突出问题—如何控制大批量产品质量。英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国休哈特()博士提出将3原理运用于生产过程当中，首创过程控制理论并发表了控制图法，形成SPC的基础。
控制图(Control Chart)：对过程质量特性记录评估，以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图。
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控制图原理
3原则
不论与取值为何，只要上下限距中心值（平均值）的距离各为3  ，%。
产品质量特征值落在[ -3  ，  +3  ]%，%。
休哈特正是据此发明了控制图。
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控制图原理
控制图的形成：
将正态分布图按逆时针方向旋转90°，就是一张典型的控制图—单值控制图。图中UCL=  +3为上控制限，CL= 为中心线，LCL=  -3为下控制限。
x

x
x
x
s
s
3
3
+
-
x
x
x
s
s
3
3
-
+
中心线
上控制限UCL
下控制限LCL
个别值的正态分布
平均值的正态分布
控制图的正态分布
C
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产品质量波动及其统计描述
连续
离散
计量值
计数值
计件值
产品质量特性
定性
定量
计数值
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常规休哈特控制图
数据特征
分布